工艺管线吹扫试压方案

5.5.2.11 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面 ，在坡口两侧 20mm 范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。

5.5.2.12 焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸、 表面粗糙度符合规定要求，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

5.5.2.13 施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接。不得用强力方法组对焊接接头。 5.5.2.14 定位焊应与正式焊接的工艺要求相同。定位焊的焊缝长度宜为10 ～ 15mm ，高宜为2～4mm，且不超过壁厚的2／3 。且定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。

5.5.3 焊接工艺要求

5.5.3.1 所以焊接工艺要求详见焊接工艺评定后的焊接作业指导书（WPS）。

5.5.3.2不得在焊件表面引弧或试验电流。所有工艺管道要求氩弧打底，电焊盖面。 5.5.3.3 在焊接中应确保起弧与收弧的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。

5.5.3.4 除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。

5.5.3.5 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。

5.5.4 焊接质量检验

5.5.4.1 检验焊接接头前，应按检验方法的要求， 对焊接接头的表面进行相应处理。 5.5.4.2 焊缝外观应成型

焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。 角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。

焊接接头表面的质量不允许有裂纹 、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。

管道焊缝咬边深度不应大于 0.5mm ，连续咬边长度不应大于100mm ，且焊缝两侧

咬边总长不大于该焊缝全长的10％。 5.5.4.3 焊缝表面不得低于管道表面 。

5.5.4.4 焊缝余高△h≤1＋0 .2b1,△h不得大于3 mm。式中b1为焊接接头组对后，坡口的最大宽度（mm）。

5.5.4.5 管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合《压力容器无损检测》JB4730的规定。射线透照质量等级不得低于AB级。焊接接头经射线检测后的合格标准：Ⅲ级合格。

5.5.4.6每名焊工焊接的同材质、同规格管道的焊接接头射线检测数量，应符合检测百分率的规定，且不少于一个焊接接头。对于工艺配管的焊接接头射线检测百分率，参照附录4执行。

5.5.4.7 抽样检测的焊接接头，应由项目部质量检查员在监理公司的监督（旁站）下根据焊工和现场的情况随机确定。

5.5.4.8 无损检测时，若采用超声检测 ，应经施工单位技术总负责人批准，并以射线检测复验，复验数量不得少于20％。

5.5.4.9 同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。

5.5.4.10 不合格的焊缝同一部位的返修次数不得超过三次，且第三次返修时应由公司焊接副总工程师(总质保工程师)或其授权人员（项目部技术经理）的批准，必要时还要形成方案。