如果酸受到乳化剂污染，即有可能出现过乳化液。这些污染物可能以进料污染物的形式进入装置，或者在开车之前并未从装置冲洗出去。由于乳化剂可能在酸沉降器的凝絮层面积聚集并难以清除，过乳化液不易矫正。

过乳化液可能导致两种潜在的问题

①酸未能从烃中完全分离，导致酸被携带进入闪蒸罐。

②烃未能从酸中分离，导致烃被携带回反应器。

这两个问题均使系统算液位及酸浓度难于控制。如果出现严重的过乳化现象，酸沉降器中的酸烃无法分离，导致无法维持酸储量。为了解决这个问题，反应器须停用，将污染酸排出，向反应器中注入未受污染的酸。既然无法对酸储量进行控制，就没有理由试图去节省酸用量。

如果过乳化现象不严重，可能有一定量的酸被带到闪蒸罐的吸入侧，但大部分酸仍保留在酸沉降器中。离开沉降器的循环酸中所含的烃将比在正常操作条件下要多。因此，应提高酸抽出量以降低酸液位。当抽出量上升时，烃的携出量相应上升。

因为二级沉降器中的算的抽出量比从一级获得的高，所以当一级沉降器中的酸液位上升时，二级中的液位暂时下降。然而，当出现污染物从一级沉降器进入二级沉降器和凝絮层在压力作用下通过酸抽出管线的现象时，这种状况即发生改变。酸液位的改变可以在污染酸从一级沉降器移动到最后一级沉降器的过程中观察到。在开始时，每级沉降器中将包括相同数量的污染物。随后，通过酸流动，上游沉降器可使最后一级沉降器的污染程度提高。由于这种浓缩作用，最后一级沉降器中将会出现最严重的过乳化问题。因此，污染物在被从废酸中缓慢清除之前，在最后一级沉降器的凝絮层中可能存在较长一段时间。完全将过乳化液清除将需要一周或者更长时间。

烷基化酸中含有在不流动状态时可以凝固的反应化合物。酸系统中的玻璃板及液位计应该定期进行冲洗，以防止引出管堵塞。新烷基化装置的酸沉降器及反应器玻璃板都配备反应流出物冲洗接口。

反应器/沉降器系统中的酸储量决定了反应区域内酸与烯的比例。而且，调节酸储量的调节阀同时可控制本级的酸浓度。当存在过乳化液时。由于流量仪表读数并不正确，这些关联使得在这些约束条件下将酸从一台沉降器移动到另一台沉降器的操作变得非常困难。当酸以相同的速率被消耗时，应该以相同的速率排出并补充。因为与总酸储量相比，耗酸量相对较小，污染酸的排出速率可能超过酸的消耗速率。应该连续将足量的新酸注入系统中，并维持酸沉降器中的酸储量，已将系统酸浓度维持在最低水平或者86~88wt%，即使中间流量不可靠。

5.酸浓度检测

为控制酸的浓度，需要了解酸沉降器中乳化液的流动形态。酸烃乳化液通过置换的方式从反应器流到酸沉降器中。乳化液通过“粗纹”聚结介质进入沉降器。在破乳时，烃上升并通过“细纹”聚结介质离开沉降器顶部。

废酸浓度及酸储量通过酸流量串级控制实现。新酸烃由泵从反应流出物处理部分的流出物酸洗罐输送到一级和二级反应器/酸沉降器系统中的循环酸管线。废酸从一级及二级算沉降器中流入三级反应器/酸沉降器系统。废酸在重力的作用下，从该沉降器流到酸后沉降器，以进一步进行烯分离。最后，废酸从后沉降器送到废酸脱烃罐中。

改变通向一级反应器的新酸流量，可以将离开最后一级沉降器的酸浓度控制在约90wt%。对来自酸沉降器的废酸流量进行调节，以将每级沉降器中的酸储量维持在一个恒定水平，如其总玻璃板所示。反应器及沉降器中的酸体积远大于新酸与废酸流量，因此，由于酸流量变化所引起的任何结果需要经过相当长的时间才能观察到。

一般的，至少每八小时从最后一级酸沉降罐取样一次，并根据需要进行相应调节，以控制酸浓度。一般情况下，因为与酸储量相比，酸耗酸量相对较小，因此酸的浓度改变缓慢。即使由于进料增加致使酸耗迅速上升，大量酸储量也足以满足增加的消耗量上升的需要。

为了防止出现这种问题，目标废酸浓度应该为约90wt%，以便一级反应器酸浓度低于96wt%，当一级反应器酸浓度低于96wt%时，应该将管程加热至4~8℃，以便将高浓度酸冲出。此操作可以通过降低循环冷剂流量来完成，知道反应器温度达到约21℃，并保持此温度约8小时。

当进料中存在污染物，或者反应区内存在烃连续相乳化液的情况下，耗酸量将迅速上升，