管束。当泄漏的反应器从系统中停用时，在分酸罐中积聚的酸数量将会大量减少。

管束破损的另一种原因就是振动。在进行安装检验时应该检查支撑的机械强度。如果一条板条未连接在板条箱板上，即可能发生振动，与相邻的管道发生碰撞导致局部损坏。板条应该焊接就位，并且将焊接金属磨平，否则循环酸将会侵蚀并损坏焊接部位。

D.乳化液性质和酸烃比

反应器中的酸烃乳化液的稳定性是流出物制冷烷基化装置操作的一个重要参数。通过反应器比例计，可以观察乳化液的两个重要性质：破乳时间及酸烃比。

比例计的上不连接到混合区，而下部则连接到反应器的循环酸管线上。在连接位置以及比例计的两端位置均安装有一个截止阀。顶部连接向比例计倾斜，而不是水平进入比例计。比例计刻度范围根据底端阀门的中心线与上部返回管嘴之间的距离进行校准，玻璃板量程为35至65%。

当所有阀门处于开位时，在叶轮差压的作用下乳化液流过比例计，为了观察乳化液的性质，关闭底端阀门以获取一份样品，样品取出后，烃相及酸相将互相分离，乳化液酸烃完全分离需要约30分钟时间。

如果乳化液兴致好不好，乳化液酸烃可能立即开始分离，并在10分钟内完全分离。这可能意味着乳化液为一个烃连续相乳化液而不是所需要的酸连续相乳化液。在这种条件下操作将导致酸耗增大、产品质量下降。如果乳化液完全分离所需要的时间远远超过30分钟，乳化液可能是过乳化液。一般来说，酸性污染物是造成酸沉降器内出现乳化液的原因。这些污染物可能是检修后遗留在容器中的铁颗粒，或者是进料中的乙烯，这些污染物均可与酸发生反应形成表面活性剂。

4.酸沉降器监测

期望的反应器内酸与烃的体积比例为45~60%。调整沉降器内的酸储存量可以控制酸烃比。调整离开沉降器的废酸流量即可控制沉降器内的酸储量。与新酸及废酸流量相比，反应器及出去中的酸储量是非常大的，因此，由于废酸流量变化引起的酸液位变化需要经过相当长的时间才能观察到。

沉降器内的酸储量应该降至最少，以减少烃酸副反应发生。如果反应器内乳化液性质较好且沉降器内酸储量较少，则从沉降器返回到反应器的酸相中将包括15%至30%的可分离烃。这种操作模式称为“乳液循环”。酸沉降器的高酸储量为酸烃分离提供了更长的沉降时间，酸停留时间也更长，酸滞留将会导致不需要的副反应如烯烃聚合反应的发生。如果酸沉降器中发生过多的聚合反应，沉降器温度可能超过反应器温度。

通过对沉降器内的酸储量进行检测，可以将反应器内的酸与烯的比例控制在45LV%到60LV%。一般来说，沉降器内的酸液位需要保持在450至600mm。通过总玻璃板观察到的“液位”指示的是沉降器中的总酸储量，即在酸烃完全分离时的酸液位。在正常操作条件下，进出沉降器的酸保持高流量可以防止酸烃完全分离的发生，沉降器内酸烃始终处于乳化状态。

分段玻璃板用于观察沉降器内不同高度的乳化液中酸含量，每个玻璃板将指示玻璃板所在区域的酸烃比例。单个玻璃板的酸烃比例显示在玻璃板到出口之间高度的乳化液性质。一般来说，酸只能在下方两个或三个玻璃板处看到。当上部玻璃板处开始出现酸时，大量的酸即可能从沉降器携出，应该采取补救措施。

在上部玻璃板出现酸即表示沉降器及反应器中的酸储量上升。如果确实出现这种情况，将会出现下列操作变化：

①反应器电机功率上升

②叶轮差压上升

③乳化液破乳时间轻微上升

如果总液位计酸液位在正常的操作范围内，未出现上述现象，则分段玻璃板引出管可能被堵塞。应使用反应流出物冲洗管，以获得正确的参数。杜邦建议至少每周对酸系统玻璃板引出管冲洗一次，以保持玻璃及仪表清洁。

如果总玻璃板指示酸液位偏低，但可以在上部分段玻璃板中看到酸，则可能出现过乳化液。出现下列操作条件即表示酸沉降罐储量偏低但在上部分分段玻璃板中出现酸

①反应器电机功率下降

②叶轮压差下降

③破乳时间明显上升（一小时或更长）