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4.4. 冷轧产品的主要缺陷及产生原因

4.4.1. 厚度超差

当坯料厚度波动太大或超差；坯料热处理后性能不均；压下分配不合理，操作或控制不当；张力不稳定或头尾失张；升降速时未及时调整压下；润滑冷却不均；测量不准等，均会产生厚度超差。

解决办法：一般来说，应严格控制各道次轧制工序的板厚偏差，消除来料厚度不均；合理的热处理工艺，减少炉内温差，保证坯料性能均匀；合理分配道次压下量；保持恒张力轧制；升降速时应及时调整压下；根据辊温变化，合理冷却润滑等等。 4.4.2. 板形不良

冷轧板形不良主要有波浪（单边、中间、两边及双侧波浪，见图8）、瓢曲、压折、翘曲及侧弯等。现代化轧机上采用AFC系统是提高板形精度、消除板形缺陷最有效的控制手段。

图8 板形缺陷示意图

波浪产生的原因列于下表3中。

表3 冷轧产品的几种主要波浪产生的原因

缺陷名称 单边波浪 中间波浪 两边波浪 双侧波浪

产 生 的 主 要 原 因

坯料一边厚一边薄，或坯料退火不均，两边性能不一；两边压下调整不一致，喂料不对中，或轧件跑偏；两边冷却润滑不均；轧辊磨损不一样，或磨削的辊型中心顶点偏离轧制中心线。 坯料中间厚，两边薄；辊型太大；道次压下量过小，或张力太大；轧制速度高，冷却润滑剂流量不足，冷却强度小使辊型增大。

坯料两边厚，中间薄；辊型太小，或磨损严重未及时换辊；道次压下量太大，或张力太小，头尾失张，断带张力减小；冷却润滑剂中部量太大，或辊较凉，两边辊颈发热。

坯料横断面厚度不均或性能不均；辊型凸度呈梯形，与板宽不适应；冷却润滑不均；轧辊磨损严重，或压完窄料改压宽料易出现。

压折是不均匀延伸产生的局部折皱，多出现于冷轧薄板带。压折导致擦伤、划伤，易发生断带及擦伤辊面等。翘曲是冷轧厚板易产生的板形缺陷，它主要是板材上下两面延伸不一致引起的。侧弯产生的原因与单边波浪相同。

4.4.3. 表面缺陷

冷轧中常出现的表面缺陷有划伤、起皮、裂纹、裂边、分层、辊印、压坑、夹灰、孔洞、腐蚀斑点及油斑、金属及非金属压入物等。常见表面缺陷产生的主要原因列于表4。

表4 冷轧产品的几种主要表面缺陷产生的原因

缺陷名称 划伤及擦伤 辊印及压坑 金属及非金属压入、夹灰及起皮

产 生 的 主 要 原 因

辊道或其他接触部件有尖硬物；轧件与设备产生相对运动，或张力辊、压紧辊、辊道不转造成划

伤；开卷张力过大，或张力波动太大，使带材层间相对错动。

轧辊表面粘有金属及氧化物等；轧件表面粘有杂物，轧后杂物脱离表面出现压坑；轧辊表面硬度低，或磨损严重出现麻坑，或压折、压靠、粘辊出现的伤痕；冷却润滑剂不干净，或过滤精度差。 来料划伤严重，在划沟内落入脏物及退火时氧化；冷却润滑剂不干净，或过滤精度差；辊面粘有金属及其他脏物被压入轧件表面；坯料退火等，轧件表面粘有脏物；热轧坯料有显微裂纹，并沿裂纹氧化；铸锭中的气孔、缩孔、冷隔等杂物，轧制过程暴露所致；热轧坯料铣面时刀痕太深。