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度，最后卷成带坯。其特点是产量大、效率高、热轧带坯最薄可达2.5～3.0mm，可充分利用热能，工艺稳定，易保证质量。但一次性投资大，不适用于多品种，小批量的生产。 3.1.2.2. 双机架热轧机

前面一台可逆式热粗轧机开坯，后面一台带卷取机的可逆式热精轧机，进行卷取可逆轧制。其特点是投资比热连轧少，轧机控制较麻烦，工艺稳定性不如连轧机好，但比较适合老厂改造。 3.1.2.3. 单机架前后带卷取可逆式热轧机

这种型式，当铸锭开坯到20mm左右，通过助卷器上卷取机，带卷轧制3～5道次至所需厚度。其特点是一机两用，既开坯又精轧，设备投资比前两种型式少，但设备结构较复杂。本公司热轧机采用此型式。 3.1.2.4. 单机架出口带卷取的可逆式热轧机

这种型式，在轧机出口不远处上方或下方安装一台卷取机，最后一道次，一边轧制一边卷取。国外老厂或老厂改造中可见，新建厂较少。

3.2. 热轧特点

3.2.1. 热轧工艺特点

热轧过程，金属变形同时存在硬化和软化过程。在热轧温度范围内，软化过程起主导作用。通常认为热轧过程金属没有加工硬化，塑性较高，变形抗力较低，金属能承受大的变形量且能耗少。但随轧制道次增多，金属表面积增大，散热越发容易，因温降而变形抗力增大。 3.2.2. 与冷轧相比之特与冷轧相比之特点

热轧能显著降低能耗，因此凡能热轧开坯的金属都应采用热轧；

改善了金属及合金的加工工艺性能，因此热轧能把低塑性铸态组织转变为塑性较高的变形组织；

热轧可采用大铸锭、大压下量轧制，这不仅提高了生产率，而且为提高轧制速度，实现轧制过程连续

化及自动化创造了条件。

3.2.3. 热轧工艺缺陷

热轧产品的尺寸较难控制、精度较差、热轧难以控制产品所需机械性能，强度指标波动范围大；高温下金属氧化等原因，产品表面质量不高。因此，有色金属板带材生产中，热轧很少直接生产成品，绝大部分是为冷轧提供坯料。

3.3. 热轧工艺制度

3.3.1. 热轧温度 3.3.1.1. 开轧温度

合金的状态图是确定热轧温度范围最基本的依据。理论上热轧开轧温度取合金熔点（开始熔化）温度的0.85~0.90左右，因为在此温度范围内，金属的塑性最高、强度最小，易于变形。热轧温度过高，容易出现晶粒粗大，或晶间低熔点相的熔化，导致加热时铸锭过热或过烧，热轧时开裂或轧碎。 3.3.1.2. 终轧温度

第二类再结晶图是确定热轧终轧温度的依据。无相变的合金，终轧温度可取合金熔点（开始熔化）温度的0.65~0.70左右。终轧温度过高，晶粒粗大，不能满足性能要求，当冷轧加工率较小时，还难以消除；终轧温度过低，金属加工硬化，能耗增加，再结晶不完全导致晶粒大小、性能不均。表2列出了部分铝合金的热轧温度范围。

表2 部分铝合金热轧温度范围

合金牌号 开轧温度/℃ 终轧温度/℃

纯铝 450～500 350～360

AA2017 390～410 340～360

AA3003 450～480 350～360

AA5052 450～510 350～360

AA5154 410～510 310～3300

AA5456 450～480 320～360