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3.3.1.3. 影响热轧轧制温度的因素

通过辐射和对流与空气进行热交换，与辊道和轧辊在接触过程中进行热传导，带坯轧制时产生变形热和摩擦热，冷却液从轧辊和带坯吸收热量，工作辊与支承辊之间的热传导等。 3.3.2. 热轧速度

为提高生产率，保证合理的终轧温度应采用高速轧制。生产中应根据不同的轧制阶段，确定不同的热轧速度制度，一般可分为三个阶段：

轧制开始阶段，因为铸锭短而厚，绝对压下量大，咬入困难；而且是变铸造组织为加工组织，以免铸

造缺陷引起开裂，所以采用较低的轧制速度；

中间轧制阶段，为了控制终轧温度和提高生产率，只要条件允许，应尽量采用高速轧制；

最后轧制阶段，因轧件薄而长，温降大使轧件头尾与中间温差大，为保证产品性能与精度，应根据实

际情况选用适当的轧制速度，一般较高。

对于变速可逆式轧机，开始轧制时为有利于咬入，轧制速度较低；咬入后迅速升速至稳定轧制，即将抛出时降低轧制速度，实现低速抛出。这种速度制度有利于减少温降和提高轧机的生产率。 3.3.3. 热轧压下制度 3.3.3.1. 总加工率

大多数有色金属及合金的总加工率可达90％以上，确定总加工率的原则是：金属及合金的性质、产品质量要求、轧机能力及设备条件、铸锭尺寸及质量。 3.3.3.2. 道次加工率的分配

不同阶段轧制道次加工率确定的原则是：

开始轧制阶段：前几个道次主要是变铸造组织为加工组织，满足咬入条件，采用小加工率； 中间轧制阶段：随金属加工性能的改善，如设备能力允许，应尽量增大道次加工率； 最后轧制阶段：一般考虑到金属变形抗力增大以及热轧卷坯质量要求，道次加工率较小。 3.3.3.3. 轧制道次数量

轧制道次取决于道次加工率的分配。在可能的条件下，应减少轧制道次数量。 3.3.4. 热轧时冷却润滑的作用

冷却轧辊，减少摩擦，降低能耗，提高生产率； 防止粘辊，改善产品表面质量；

减少辊面磨损及龟裂，增加轧辊寿命； 控制辊型，改善板形。

3.4. 热轧制品的主要缺陷及产生原因热轧制品的主要缺陷及产生原因

3.4.1. 表面缺陷 3.4.1.1. 气泡与起皮

主要原因是铸锭质量问题：熔铸时含气量高，铸锭表面质量差，或铣面时表面缺陷未消除，铸锭加热温度过高或时间过长等等。解决办法：提高熔铸质量，严格控制铸锭处理工艺。 3.4.1.2. 表面裂纹

主要与金属性能、冷却润滑及铸锭加热气氛有关。铸造质量，道次压下量分配等也有影响。解决办法：根据金属性能，合理控制铸造工艺和铸锭加热制度，减少铸造裂纹。加强冷却润滑，合理分配道次压下量等。 3.4.1.3. 裂边

主要原因是铸锭加热温度过低、冷却润滑不良、道次加工率过大、辊型控制不好，造成边部出现附加拉应力。解决办法：控制加热温度，加强冷却润滑，适当减小加工率等。 3.4.1.4. 分层或层裂

主要原因是变形不深透产生表层变形，致使轧件中部出现附加拉应力，严重时会出现“张嘴”。解决办法：加强冷却润滑，适当增加加工率，防止粘铝等。