模具设计含精度设计--全书笔记整理(4)

模具设计含精度设计,模具设计与制造专业学位课,全书笔记整理

a) 旋转体件拉深又可分为无凸缘圆筒形件，带凸缘圆筒形件，半球形件，

锥形件，抛物线形件，阶梯形件和复杂旋转体拉深件等

3. 拉深工艺可分为不变薄拉深和变薄拉深

4. 拉深区域分为平面凸缘部分，凸缘圆角部分，筒壁部分，底部圆角部分，筒

低部分

5. 拉深工序的主要工艺问题：①平面凸缘部分的起皱 ②筒壁危险断面的拉裂

6. 常见的拉深工艺问题有：①平面凸缘的起皱 ②筒壁危险断面的拉裂 ③口部

或凸缘边缘不整齐 ④筒壁表面的拉伤 ⑤拉深件存在较大的尺寸和形状误差

7. 起皱是平面凸缘部分材料受切向压应力作用而失去稳定性的结果

8. 是否被拉裂取决于拉深力的大小和筒壁材料的强度

9. 旋转体表面积的定理：任何形状的母线，绕轴线旋转一周得到的旋转体的表

面积，等于该母线的长度与其重心绕该轴旋转轨迹的长度的乘积 F=2πRsL

10. 拉深系数是指拉深前后拉深件筒部直径（或半成品筒部直径）与毛坯直径（或

半成品直径）的比值

11. m越小越好，不能无限的小是因为，对于一种材料，当拉深条件一定时，筒

壁传力区中所产生的最大拉应力Pmax的数值，是由变形程度即拉深系数大小决定的。m值越小，则变形程度越大，Pmax值越大。当m值减小到一数值时，将使Pmax值达到危险断面的抗拉强度σb ,从而导致危险断面拉裂

12. 影响极限拉深系数的因素：①材料的力学性能 ②拉深条件 ③毛坯的相对厚

度 ④拉深次数 ⑤拉深件的几何形状

13. 拉深条件：①模具几何参数 ②压边条件 ③摩擦和润滑条件

14. 极限拉深系数的确定是根据筒壁传力区的最大拉应力Pmax和危险断面的抗

拉强度σb

15. 宽凸缘无凸缘圆筒形拉深件首次拉深的拉深过程和工序尺寸计算区别：①凸

缘直径应在首次拉深时确定，以后各次拉深只是将其次拉深入凹模的材料重新分配 ②带凸缘拉深件首次拉深的变形程度比拉深系数相同的无凸缘件的拉深小，因而允许取更小的拉深系数 ③首次拉深拉入凹模的材料应比实际需要量多5%~10%，多拉入的材料在以后各次拉深中逐次返回到凸缘上

16. 压力机压力行程大于公称压力行程：所以应校核压力机的行程负荷曲线，即

保证拉深工艺总力的变化曲线被包络在压力机的行程负荷曲线以下

17. 整带料级进拉深时，相邻两个拉深件之间相互牵连，材料的纵向流动比较困

难，变形程度大时容易拉破。为了避免拉破，每次拉深都应采用比单工序拉深大的拉深系数

18. 带料切口级进拉深是在前后两个拉深件相邻处切口或切槽将材料切断，以减

少相邻两个拉深件在拉深时的相互影响，纵向较容易，较小的拉深系数，工步数较少，但小号较多

19. 拉深模具按工序集中程度可分为单工序拉深模，复合拉深模和级进拉深模

a) 按结构特点可分为带导柱，不带导柱和带压边圈，不带压边圈的拉深模

20. 凸模上开设通气孔，目的是便于将拉深件从凸模上卸下，并防止卸件时拉深

件变形

a) 压边圈起顶件作用

21. 设计落料拉深复合模应注意：拉深凸模的工作端面一般应比凹模的工作端面