预分解窑操作的体会(二)(4)

分高，容易引起煤灰与生料混合不均匀。当窑尾温度过高时，窑后物料出现不均匀的局部熔融，成为形成结蛋的核心，然后在窑内越滚越滚大形成大蛋。

12.4 开、停窑越频繁，喂料喂煤不稳定，系统塌料越严重，窑内热工制度波动越大，窑内越容易结大蛋。

综上所述，为避免或减少窑内结大蛋的问题，理化中心应该合理调整熟料率值，严格控制入窑生料的有害成分和煤粉质量，提高入窑生料的均匀性。窑操作员应该精心操作把握好风、煤、料和窑速的合理匹配，稳定烧成系统的热工制度，这样窑内结大蛋的问题是可以避免的。

13. 结圈形成的原因、预防措施和处理方法

13.1 结圈开成的原因

当窑内物料温度达到1200℃左右时就出现液相，随着温度的升高，液相粘度变小，液相量增加。暴露在热气流中的窑衬温度始终高于窑内物料温度。当它被料层覆盖时，温度突然下降，加之窑筒体表面散热损失，液相在窑衬上凝固下来，形成新的窑皮。窑继续运转，窑皮又暴露在高温的热气流中被烧熔而掉下来。当它再次被物料覆盖，液相又凝固下来，如此周而复始。假如这个过程达到平衡，窑皮就不会增厚，这属正常状态。如果粘挂上去的多，掉落下来的就少，窑皮就增厚。反之则变薄。当窑皮增厚达一定程度就形成结圈。形成结圈的原因主要有如下几点：

13.1.1 入窑生料成分波动大，喂料量不稳定

实际生产过程中，窑操作员最头疼的事是入窑生料成分波动太大和料量不稳定。窑内物料时而难烧时而好烧或时多时少，遇到高KH料时，窑内物料松散，不易烧结，窑头感到“吃火”，熟料fCaO高，或遇到料量多时都迫使操作员加煤提高烧成温度,有时还要降窑速，遇到低KH料或料量少时，窑操作上不能及时调整，烧成带温度偏高，物料过烧发粘，稍有不慎就形成长厚窑皮，进而产生熟料圈。

13.1.2 有害成分的影响

分析结圈料可以知道，Cao+Al2O3+Fe2O3+SiO2含量偏低，而R2O和SO3含量偏高。生料中的有害成分在熟料煅烧过程中先后分解、气化和挥发，在温度较低的窑尾凝聚粘附在生料颗粒表面，随生料一起入窑，容易在窑后部结成硫碱圈。在入窑生料中，当MgO和R2O都偏高时，R2O在MgO引起结圈过程中充当“媒介”作用形成镁碱圈。根据许多水泥厂的操作经验，当熟料中MgO>4.8%时，能使熟液相量大量增加，液相粘度下降，熟料烧结范围变窄，窑皮增长，浮窑皮增厚。有的水泥厂虽然熟料中 MgO<4.0%，但由于R2O的助熔作用使熟料在某一特定温度或在窑某一特定位置液相量陡然大量增加，粘度大幅度降低，迅速在该温度区域或窑某一位置粘结，形成熟料圈。

13.1.3 煤粉质量的影响

灰分高、细度粗，水分大的煤粉着火温度高，燃烧速度慢，黑火头长，容易产生不完全烧，煤灰沉落也相对比较集中，就容易结熟料圈。取样分析结圈料未燃尽煤粉较多就是例证。另外，喂煤量的不稳定，使窑内温度忽高忽低，也容易产生结圈。

13.1.4 一次风量和二次风温度的影响

三风道或四风道燃烧器内流风偏大，二次风温度又偏高，则煤粉一出喷嘴就着火，燃烧温度高，火焰集中，烧成带短，而且位置前移，容易产生窑口圈，也称前结圈。