油脂制取与加工工艺学复习题(3)(7)

河南工业大学,油脂制取与加工工艺

将油脂加热至脱色温度，并配合搅拌。温度82℃，操作压力2.5-

4.0kPa，最高温度下20min，后时将油冷却至70℃以下，去过滤；（5）分离吸附剂：进油量由小到大，以便形成好的滤饼结构而保证过滤速率。过滤结束后。

油脂臭味的来源：（1）油料含有的类脂物等在制油过程转入油脂（2）油脂制取、储藏过程中分解的物质如低分子醛、酮、酸、含硫化合物等（3）在制油和加工产生的工艺性气味：

如焦糊味、溶剂味，肥皂味、漂土味、氢化异味等；（4）天然油脂中臭味组分：含量很低：为0.1-1.0%。

（5）油脂中臭味组分与游离脂肪酸含量降低相关：当游离脂肪酸降至0．01～0．03%(过氧化值为0)时，气味即消除。因此，脱臭的深度常用游离脂肪酸含量的降低来衡量。（6）油脂脱臭作用改善油脂风味，提高油脂烟点。

影响脱臭效果的因素：（一）温度：1.温度升高，游离脂肪酸及臭味组分的蒸汽压力随之高。

2.蒸馏温度由177℃增加到204℃时，游离脂肪酸的汽化速率可以增加3倍，温度增至232℃时，又可增加3倍3.过高温度会引起油脂分解、共轭化、反式酸，影响产品的稳定性能并增加油脂的损耗。一般为230-270℃。（二）操作压力：1.压力降低，脂肪酸及臭味组分的沸点也相应降低2.操作压力降低汽提蒸汽的耗用量随之降低3.压力低，脱臭时间缩短。4.高真空度能有效避免油脂水解所引起的蒸馏损耗5.脱臭压力一般为0.27-0.40KPa(1-3mmHg)。（三）通汽速率与时间：1.通汽速率增大，汽化效率增大，但防止油脂发生飞溅现象。2.要有足够的蒸汽通过油脂。3.蒸汽量随油中臭味组分含量的减少而增加。4.要有一定的脱臭时间。间歇脱臭3～8小时，连续脱臭15～120分钟5.直接蒸汽消耗量；间歇式脱酸脱臭，汽提蒸汽量一般为油重的5%～15%；连续、半连续式为4.5%。

（四）待脱臭油和成品油质量：很好的脱胶、吸附脱色，物理脱酸工艺要求更高；极度酸败的油脂、胶杂、色素、微量金属含量高的油脂难以精炼成高品质的油脂；脱臭前进行脱氧析气（真空度与脱臭相同，温度70℃以下）。（五）直接蒸汽质量：干燥脱氧的蒸汽,锅炉给水除氧,进塔前需进行严格的汽水分离。（六）脱臭设备结构：浅油层(200mm～250mm)、薄膜油层；防飞溅、防蒸馏液回流；不锈钢材料；脱臭系统的设备、管道、阀门、泵的严格密封，避免造成真空度下降及油脂氧化。（七）脱臭系统运行条件：1.真空系统运行：（1）所需真空度、抽汽量、供汽压力等合理选型真空泵。（2）动力蒸汽的量及压力稳定；冷凝水温度低。（3）合理操作-设置止逆阀；真空装置终止运行前，以保证安全运行（否则，冷凝水会倒吸）。2.脂肪酸捕集：脱臭馏出物要尽量回收，脂肪酸循环温度为60℃左右。3.热量回收：脱臭成品油温240℃，可经过两次冷热油交换。4.冷却过滤：油温降至40℃以下，安全过滤，成品油及时添加抗氧化剂。按油量0.01-0.02%添加5%浓度的柠檬酸水溶液。

脱蜡的意义：1.改善油脂透明度：含蜡质使浊点升高、透明度变差；2.提高油脂的消化吸收率：高含蜡造成油脂的消化率下降3.改善油脂风味和适口性：含蜡高时风味和适口性变差。

4.提高油脂的利用率：脱蜡综合利用植物油脂蜡源。

脱蜡的方法：1.常规法2.溶剂法3.表面活性剂法4.凝聚剂法5.尿素法6.静电法