管子通用工艺(4)

船舶管系建造工艺

θ α

ｔ＞6

4．4．2．7

θ

＞30° 2~2.5 ≥50°

≤40° ——

壁

管

厚

60°

度

支管加工要求和4.4.2.6相同，并且对开孔部位和马鞍管进行机械打磨。液压管系支管应先焊接，再采用等径钻头钻孔，并清除钻屑、毛刺。 4．4．2．8

所有连接件定位后，一般不少于均布有效的三点焊，活动覆板应做出明显的焊接标记或向下道工序说明。 4．4．2．9

校好后的管子应进行自检、互检、及专检，并作好签名记录，做到质量有跟踪性，并妥善保存自检单和专检单，在此基础上稳妥放置到管子托盘架上（以防止点焊脱落、变形）流到下道工序。 4．4．2．10

对需在现场配装的实配管，应根据管子零件图所示，所有零部件在内场搭焊好，再上船安装；对现场取样管，按管子零件草图要求处理。 4．5 校管 4．5．1 工序内容

了解工艺要求，准备工护具，领取合格的焊材，焊接、清焊渣、报验。 4．5．2 工艺步骤 4．5．2．1

正确选用焊材的牌号和规格，对不同的被焊接件要调整电流和电压及保护气体压力。未用完的焊条当天应送回保温箱。 4．5．2．2

管件连接件应垂直于焊接平台，采取平面焊接方式，法兰、通舱件套管、连接套管全部采用双面焊，并进行试压报验。无法进行双面焊时，允许采取坡口单面焊。 4．5．2．3

隔舱贯通件覆板采用双面焊接，并注意校管作出的点焊标记。 4．5．2．4

法兰焊脚高度按有关法兰标准。套管、覆板、座板、定型弯头、异径接管焊接高度按具体工艺要求执行。根据系统使用要求，下列管子必须用气体保护焊打底：CO2管、燃滑油管、液压管、高压空气管、Ⅰ、Ⅱ级管及定型弯头。上述管子法兰内外口均采用气体保护焊。 4．5．2．5

焊接完成后，应将焊渣、飞溅全部清除，进行自检、互检及专检，专检比例为65~75%，防止漏焊、假焊、夹渣及焊接高度不够，及时做好补焊及修正，自检、互检、专检要签名记录，做到质量有跟踪性，（并保存好自检和专检单）流入下道工序。 4．5．2．6

打磨内容包括焊渣残剩部分、锐边、飞溅、熔渣，必要时进行锉削、錾削。 4．5．2．7 打磨内口深度

DN100以下长度30mm；DN100以上长度60mm；DN150以上长度为100mm。