精细化改善

第一，原因分析的角度。在进行原因分析时，要系统地把握问题，只要可能存在，就要把它罗列出来。通过分层的方法，就会发现导致问题存在的因素可能是设备、工艺、方法、材料、作业环境、测量系统等。

第二，原因分析的工具。问题找出来以后，需要利用工具进行分析。通常用到的工具是大脑风暴法、特性要因图、鱼骨图、失效模式分析、关联图等。

第三，原因分析的要点。原因分析的要点主要包括：现场现物、数字说话、逻辑分析、各抒己见、实际验证。这些改善工具要求在分析问题的时候，要系统全面，要现场现物，用数字来说话，尽可能找到它们之间的逻辑关系，各抒己见，同时要实际验证。

第四，可能的原因。可能的原因包括：设计不完善、材料缺陷或错误、模具缺陷或错误、条件不适或错误、违反作业标准、技能低下、沟通不够、资源不足、意识薄弱、培训不足等。

第五，多问几个为什么。在分析的时候，要多问几个为什么，即利用5W的分析方法来进行分析，一步步挖下去找原因，一直找到末端原因。

第六，产生原因和流出原因。在对问题进行原因分析的时候，不但要分析产生原因，还要分析流出原因。通过对这两方面找对策，在问题上要系统、深入，最重要的是要找到末端原因。

第七，末端原因的三个特性。末端原因一定存在于相关的流程中间，直接可以控制，在排除之后可以消除不良，或者是大幅度地降低不良。

【案例】

槽平行度不良主要原因分析

图11所示的是企业进行槽平行度不良原因分析，经过以下几个步骤：

精细化改善

图11 滑块槽加工工艺分析

滑块槽加工工艺分析需要经过刀杆、砂轮、夹具定位、切削液、前工程尺寸因

素。

图12所示的是槽平行度不良末端原因的确定。

图12 槽平行度不良末端原因的确定

槽平行度不良末端原因的确定：切削液脏、夹具压力不足、砂轮质量差、工件

定位偏差、工件硬度高、员工培训少、前工程尺寸波动大。

图13、图14所示的是槽平衡度不良的要因验证。

精细化改善

图13 要因验证（一）

图14 要因验证（二）

从图13、14可以得出要因验证，主要体现在以下几个方面：

切削液脏：随着切削液脏度上升，平行度数据呈恶化趋势，集中冷却装置切削

液更换周期长达一年，切削液脏度经常在4级，是要因。

夹具压力不足：相关液压装置管道确认→无异常，不是要因。