根据以上分析和计算，可以进一步明确该零件的冲压加工需要包括以下基本工序:

落料、拉深、冲孔和修边。

根据这些基本工序，可以拟出如下几种工艺方案：

方案一

先进行落料，再拉深，修边，最后冲孔，以上工序过程都采用单工序模加工。

用此方案，模具的结构都比较简单，制造很容易，成本低廉，但由于结构简单定

位误差很大，而且单工序模一般无导向装置，安装和调整不方便，费时间，生产

效率低。

方案二

落料与拉深、修边在复合模中加工成半成品，再在单工序模上进行冲孔。采

用了落料与拉深、修边的复合模，提高了生产率。对落料以及拉深的精度也有很

大的提高。由于最后一道冲孔工序是在单工序模中完成，使得最后一步冲孔工序

的精度降低，影响了整个零件的精度，而且中间过程需要取件，生产效率不高。

方案三

采用带料级进多工位自动压力机冲压，可以获得较高的生产效率，而且操作

安全，但这一方案需要专用的压力机或自动的送料装置。模具的结构比较复杂，

制造周期长，生产成本高。

方案四

落料、拉深、冲孔和修边全都在同一个复合模中一次加工成型。此方案把三

个工序集中在一副复合模中完成，使得生产率有了很大的提升。没有中间的取放

件过程，一次冲压成型，而且精度也比较高，能保证加工要求，在冲裁时材料处

于受压状态，零件表面平整。模具的结构也非常的紧凑，外廓尺寸比较小，但模

具的结构和装配复杂。

根据设计需要和生产批量，综合考虑以上方案，方案四最适合。即落料、拉

深、冲孔和修边在同一复合模中完成，这样既能保证大批量生产的高效率又能保

证加工精度，而且成本不高，经济合理。

3. 主要工艺参数的计算

3.1 确定排样、裁板方案