连杆的机械加工工艺及夹具设计(含图纸)(5)

连杆的机械加工工艺及夹具设计,课程设计,毕业设计

附图1

三、工艺规程的设计

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3.1 确定毛坯的制造形式

由于零件的结构不是很复杂，又是薄壁件，所以采用金属型铸造。工件材料为HT200(灰铸铁)，毛坯的尺寸精度要求为IT 7～8级。

3.2 基准的选择

根据零件图纸及零件的使用情况分析，知φ7.94mm孔，φ2.5mm孔，φ3.7mm孔，φ3.5mm螺纹孔，1mm槽等均应通过正确的定位才能保证，故对基准的选择应予以分析。

3.2.1 粗基准的选择

按照粗基准的选择原则，为保证不加工表面的和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准，故此处选择杆壁左侧（无凸出）为第一毛基准；在加工φ7.94mm孔时，为保证孔壁均匀，选择φ12mm的外圆表面为第二毛基准。

3.2.2 精基准的选择

在φ

7.94mm两孔加工以后，各工序则以该孔为定位精基准。这样就满足了基准重合的原则和互为基准的原则。在加工某些表面时，可能会出现基准不重合，这时需要进行尺寸链的换算。

3.3 工艺路线的拟定及工艺方案的分析与比较

3.3.1 工艺路线的拟定

为保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须制定合理的工艺路线。

由于生产纲领为大量生产，所以采用通用机床配以专用的工、夹、量具，并考虑工序集中，以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。

工艺路线方案一： 工艺路线方案二：

热处理时效，整形 热处理时效，整形

工序： 工序：

1. 同时铣2-φ12的一端面 1. 钻孔，扩至2-φ7.94

2. 同时铣2-φ12的另一端面 2. 拉孔

3. 粗铣2-ф12至2-ф10 3. 铣大头，定位凸台

4. 精铣2-φ10一端面 4. 夹外圆粗、精车内孔及其端面2-φ7.94

5. 精铣2-φ10另一端面 5. 倒角

6. 钻扩铰2-φ7.94孔 6. 以内孔为基准铣下端面

7. 倒角 7. 工件装夹在工装上，铣上端面

8. 钻M3.5底孔，扩孔至φ3.7 8. 钻φ2.5孔

9. 铣1mm槽 9. 去毛刺

10. 加工螺纹M3.5 10. 铣1mm槽

11. 钻φ2.5孔 11. 钻φ3.7孔，加工螺纹M3.5

12. 去毛刺 12. 去毛刺

13. 检验 13. 检验

3.3.2 工艺方案的比较与分析

方案一是先加工铸件两侧的四个端面，再在钻床上加工出孔。因为同一侧的两个端面一次铣出，可以有很好的平行度，然后再以端面定位，用滑注钻模的钻套定中心，用钻模板直接压紧，也得到很好的孔与端面的垂直度，并且是先钻M3.5再扩孔至3.7。

方案二是先钻两头的孔，其次在粗精车端面，用车削的方法,在车端面的同时将孔一并完成，这样也可以较好的保证孔与端面的垂直度。后面的工序均以孔及端面定位，故基准是重合的，两方案在这点是相同的。

选择方案时考虑到零件的大量生产，工厂的具体条件和加工简便等因素，如设备，能否借用