汽车电子行业现状和发展趋势及对电路板的要求(3)

级变速、电动转向、制动、发电机、电动压缩机、逆变器、电池组管理等所应用的电子元器件，日、美市场规模将达到14.2亿美元，2012年将达到30亿美元。

（3）汽车电子产品离不开使用各种PCB板。当今，常规汽车中配有PCB板约计20块，高档汽车中配有PCB板约计40块。

汽车运行的条件（大范围温度变化、高温、路面颠簸机械振动、冲击、湿度、空间限制、复杂电子干扰）、高能量（强电、高电压、高热）、密集元器件（小型、精细线、细孔、大量元件，复杂的线路连接）、高速（微波、超高频…传输信号/网络/数据通信/数字广播/…信号损失严重）、遵循环保（绿色）。

传动系统、底盘系统、车身模块等用PCB。

（3）高密度互连及特种PCB板（背板、高频板、金属基板和厚铜箔板、光电印制板）。

5.3.3 厚铜

强电/厚铜板的技术：

（1）外部导线。单/双面厚铜覆铜板、镀铜和蚀铜、导电面（覆合、粘合）外部导线/铜厚及蚀刻技术、绿油墨覆蓋和工序。

（2）内部导线。厚铜覆铜板、印制与蚀刻、厚铜插件（已覆合）、机械制造（布线、冲压、水喷、激光）。

5.3.4 汇流条技术

（1）混合动力车电流量。直流大电流及冲击、厚铜的汇流条。

（2）电动车电流量。直流大电流及冲击、外部汇流条的开发。

5.3 迎合汽车电子的PCB新发展5.3.1 高能量/强电

在电动汽车上，高电压系统主要由动力电池、电源变换器、电动机控制器和电动机等电气设备组成。动力电池的工作电压一般在直流300 V以上，采用较高的电压规范，减小了电气设备的工作电流、降低了电气设备和整车的重量。但是，较高的工作电压对绝缘性能等有更高的要求。

（1）高能量。在混合动力汽车、电动汽车中：柴油发动机驱动电路和电机驱动模块都使用功率IGBT（由绝缘栅场效应管与双极晶体管组合而成）模块，它是采用绝缘金属基底（IMS）的。这些模块会产生很大的热量，通常约1 000 W到2 000 W。

（2）新型板材。在新能源汽车中，中小功率变频调速装置、高功率变频调速装置、逆变装置、感应加热装置、无功补偿、有源滤波、通信（网络）电源都要有陶瓷覆铜板、铝碳化硅基板材料。

（3）逆变器。在混合动力汽车、电动汽车中，先进高效的逆变器架构中有高密度电机控制PCB板、功率转换PCB板、变频调速装置、强电控制器、接续盒、基于LED汽车照明系统

5.3.5 高速覆铜板（新高速材料）

（1）减小信号损失：电容率≤、损耗角正切≤（2）覆铜板：ISOlaFR408

5.3.6 车用半挠 PCB

（1）柔性板的绝缘基材。用可挠曲的绝缘薄膜，要求综合考察薄膜材料的耐热性、覆形性、厚度、机械和电气性能。

（2）柔性板铜箔。压延铜箔的延展性、抗弯曲性优于电解铜箔。电解铜箔在弯曲半径小于5 mm或动态挠曲时，易发生断裂；为此，柔性电路材料多选用压延铜箔，适应多次绕曲。

5.3.7 环保材料

（1）实施绿色设计、绿色制造。符合RoHS指令等标准（六种有害物質限制，含量＜0.1%、镉含量＜0.01%）

（2）无铅制造过程。符合最高设定温度260 ℃的无铅（含量＜0.1%）回流焊工艺。无铅的热气水平（Sn锡、Cu铜、Ni镍）、无电镀镍/沉金、沉锡、沉银。

（3）无卤素要求。IEC 61249-2-21：Br＜0.09%，Cl＜0.09%，（Br+Cl）＜0.015%，覆铜板规格、止5.3.2 高密度互连（HDI）

（1）独特优势。板的尺寸缩小、层数减少、内层多布线空位、减少锡桥短路风险、先进的热微孔。

（2）激光钻微孔应用。从用于车载电子PCB（音视频、GPS产品）转入到附加值更高的汽车动力

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