青岛科技大学橡胶工艺讲稿8塑炼混炼(10)

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（二）开炼机混炼的影响因素

（1）装胶容量

装胶容量需依据开炼机的规格及胶料配方特性合理确定。容量过大，使混炼分散效果降低，混炼温度升高，容易产生焦烧现象而影响胶料质量；容量过小会降低生产效率。

式中 V—装胶容量，L；D—辊筒直径，cm；L—辊筒长度；

（2）辊距

辊距一般取4~8mm为宜。辊距减小，剪切效果增大，但生热大。

（3）混炼温度

辊温过低，胶料硬度太大，容易损坏设备。辊温提高有利于降低胶料的粘度，加快混炼吃粉速度，但温度太高，容易使胶料产生脱辊现象和焦烧现象，难以操作。

辊温一般通过冷却的方法保持在50~60℃之间。但在混炼含有高熔点配合剂（高熔点古马隆树脂等）的胶料时，需要适当提高辊温；而混炼顺丁胶时，辊温不得超过50℃。

（4）混炼时间

应适当掌握配合剂的混入和分散时间，避免混炼时间过长，否则容易产生过炼现象。

（5）辊速和速比

辊速控制在16~18r/min内。辊速快，操作不安全且温度控制困难；辊速慢，混炼效率低。 速比一般为1：1.1~1：1.2。生热高的胶料应选择速比在1：1.15以下的开炼机。

（6）加料顺序

一般的加料原则是：用量少、难分散的配合剂先加；用量大、易分散的后加；为了防止焦烧，硫黄和超速促进剂一般最后加入。通常采用的加料顺序如下：

塑炼胶、再生胶、母炼胶 → 促进剂、活性剂、防老剂 →补强、填充剂→液体软化剂 → 硫黄、超速促进剂

三．密炼机的混炼工艺

优点：混炼容量大，混炼时间短，效率高；投料、捏炼、加压和排料操作易于机械化、自动化，劳动强度低，操作安全性大，配合剂损失、粉尘飞扬状况得到改善，胶料质量和环境卫生条件好。

缺点：混炼时温度较高，对温度敏感的胶料易发生焦烧，需要对排胶进行补充加工。

（一）密炼机混炼工艺操作方法

1．一段混炼法

（1）传统一段混炼法

把塑炼胶和各种配合剂逐步分次加入，每次加料后，放下上顶栓，加压程度视具体情况而定。

传统一段混炼法的混炼程序一般为：橡胶（生胶、塑炼胶、再生胶等）→ 硬脂酸 → 促进剂、活性剂、防老剂 → 补强填充剂 → 液体软化剂 → 排胶 →压片机加硫黄和超速促进剂 → 下片 → 冷却、停放