ASME超声波规范案例(2)

ASME超声波规范案例学习

李　衍:ASME规范案例和焊缝超声检测新规定区域应包括被检焊缝及焊缝两侧各25mm(1in.)或1t(取两者中较小值)的区域。1.2.2　检测设备

NDT无损检测

表2　焊缝厚度25.4mm≤t≤305mm时缺陷验收标准

长高比

a/l

25≤t≤64时的a/t102≤t≤305时的a/t

表面缺陷

0.78740.83820.91441.04141.19381.39701.62561.87962.10822.15902.2098

内部缺陷

0.86360.96521.09221.24461.44781.67641.98122.28602.66703.12423.3622

表面缺陷

0.48260.50800.55880.63500.71120.83820.96521.11761.27001.29541.3208

内部缺陷

0.50800.55880.63500.73660.83820.96521.11761.29541.47321.70181.9304

超声检测应使用有计算机数据采集的自动化装置进行。1.2.3　检测工艺

0.000.050.100.150.200.250.300.350.400.450.50

应提供检测方案或检测工艺的书面规程,说明探头布置、扫查方法和检测部位,以为焊缝质量验收提供标准化且有重复性的检测方法。此书面规程也应包括所使用的超声声束角度,声束相对于焊缝中心线的方向,以及每条焊缝的检测体积。用户有要求时,此书面规程应提供给用户。1.2.4　记录要求

数据应以原始(不作处理)形式记录。记录中应有完整的数据,对1.2.1所述检测范围内的信号,不得使用闸门、滤波及门限值处理方式进行采集记录。1.2.5　工艺验证

　　注:(1)t———对接焊缝板厚,。对不同板厚,t;,t为焊缝厚度。(2s≤d(d为近表,[1]中图1),则此近表面(3)a———表面缺陷在板厚方向的高度或内(s>a时)在板厚方向的半高度。(4)对中间的纵横比a/l和厚度t(64mm<t<102mm),允许用线性插入法。

超声检测应按ASME第Ⅴ卷第4应使用书面工艺规程。个平面状缺陷()。缺,缺陷尺寸按被检厚度不大于表1～3所示数值。技术操作合格是指能观测到最大允许缺陷的信号波形,或超过参考水平的其它要验证的缺陷的信号波形。或者,对不用波幅记录水平的方法,技术操作合格是指能显示出所有要定量的缺陷,包括最大允许缺陷,其指示长度li≥la(la为校正试块中指定缺陷的实际长度)。

表1　焊缝厚度12.7mm<t<25.4mm时缺陷验收标准

缺陷种类表面缺陷

a/t

l/mm

表3　焊缝厚度t>305mm缺陷验收标准

形状比a/l

0.000.050.100.150.200.250.300.350.400.450.50

表面缺陷a/mm

5.86.16.77.68.810.111.613.415.217.720.4

内部缺陷a/mm

6.16.77.68.810.111.613.415.217.720.423.2

缺陷种类内部缺陷

a/tl/mm

≤0.087≤4.6≤0.143≤4.6

　　注:(1)t———对接焊缝板厚,不包括允许的余高。对不同板厚对接的焊缝,t为两者中较薄厚度;对全焊透的角焊缝,t为焊缝厚度。(2)若近表面缺陷显示离工件最近表面的距离s≤d(d为近表面缺陷在板厚方向的半高度),则此近表面缺陷也视为表面缺陷。

(3)a———表面缺陷在板厚方向的高度或内部缺陷(s>a时)在板厚

　　注:(1)对中间的缺陷形状比,允许用线性插入法求出a/l。　

(2)焊缝厚度t不包括允许的余高。对不同板厚对接的焊缝,t为两

者中较薄厚度;对全焊透角焊缝,则t为角焊缝厚度。(3)若近表面缺陷显示离最近表面的距离s≤d(d为近表面缺陷在板厚方向的半高度,见规范案例[1]中图1b),则此近表面缺陷也视为表面缺陷。

方向的半高度。

1.2.6　检测人员

(1)进行超声检测和结果评定的人员,应按其

雇主的实施细则进行资格评定和认证。对此应以ASNTSNT—TC.1A或CP—189作为指南。只有

定的机构认可,并由雇主保存。

(3)采集和解析UT数据的人员,应使用1.2.2所述设备,并参与1.2.5所述验证演示。1.2.7　评定和验收标准1.2.7.1　记录水平

2005年第27卷第2期　

Ⅱ级或Ⅲ级人员才允许判断或评定结果。

(2)考证人员的资格评定记录应由ASME认

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