乙醇-正丙醇体系的精馏实验研究

和液量均大于精馏段，说明气量和液量过高的时侯，板效率会下降，且影响较大。

（2）在R=4,U=116V,F=50ml/min的连续精馏工况（工况2）下，精馏段理论板数均为5.7块，提馏段为3.3块，全塔效率为66.67%，精馏段效率为95%，提馏段效率为38.33%，精馏段效率高于提馏段效率。

（3）比较上述两种工况，工况2相对于工况1回流比和加热电压大，这样工况2精馏塔内的气量和液量都大于工况1，工况2的操作推动力更大，而板效率却较小。从表2中得到，前者xW=0.3224,xD=0.9741，后者xW=0.3652,xD=0.9808，所以综合结果是推动力的增大影响更大，最终使塔顶浓度增大，但是根据物料衡算，采出率却减小了。

（4）两种工况均是过早加料，降低了塔板分离能力。对于工况1，假设理论板数保持不变，仅将加料位置下降一块板而其余操作条件都不变，塔顶浓度仍为97.41%，作梯级图如图5所示，可知此时xW将从0.3224至降低至0.210，提高了塔顶采出率，据物料衡算，相对于实际加料板，稳态时的塔顶产品采出率从55.83%

增加到了76.00%。

图5加料板降低一块理论板条件下的梯级图（R=3,U=87V,F=50ml/min）

（5）如在加料板上一块板进料，其余条件不变，同样要求使塔顶组成达到97.41%。从图5可以发现在加料位置处，提馏段操作线都已经位于平衡线之上了，这说明此分离要求在该条件下是不可能达到的。这意味着当精馏段板效率过低而使精馏段理论板数过少时，塔顶产品浓度必然下降。若相对于原来的工况2，保持其塔釜浓度不变，进行操作型计算，可得出其梯级图如图6所示，塔顶浓度为xD=0.9724，组成变化得很小。