陶瓷产品的成型是将坯料加工成具有一定形状和尺寸的半成品。陶瓷产品的种类很对，形状也相差悬殊，不同类型的陶瓷产品对坯料性能和制备工艺也不相同。目前在陶瓷真空管壳的生产中常用的成型方法有以下几种：热压铸、注浆、干压和等静压法。现就这几种成型方法的特点及其对产品性能的影响分析如下：

热压铸造成型法是我国陶瓷真空管壳生产中使用最早且普遍的一种成型方法。它主要是利用石蜡料浆加热融化后具有流动性和可塑性,冷却后能在金属模中凝固成一定形状这一特点来完成的。成型过程的具体操作是将加热后的石蜡混合粉料用空气压力将料浆注人模中,冷却定型。热压铸成型法的优点是能制作形状复杂、精密度高的中小型制品、工效高、产量大设备投资小、操作简单、模具损耗少。其缺点是工序繁杂、粉尘多、工期长，不适用大件、薄壁产品。由于热压铸成型在配料中添加了有机物,因此多了一道排蜡工序,且在排蜡、注模等工艺过程中容易有空气介入,排蜡时有机物的排出,很容易使制品产生不均匀的气孔。烧后产品中气孔有开口和闭口两种,开口气孔用肉眼容易看到,一般检验后就能剔除,而闭口气孔存在于晶粒之间或晶体内部,一般不易查到。这对真空陶瓷管壳无疑是一大危害,直接影响到陶瓷制品的体积密度、气密性。况且,由于成型压力小,受力不均,烧成后制品的均匀性、电气性能和透液性都受到一定的影响。因此在国外很少用热压铸方法来制作陶瓷真空管壳。 干压成型法是将粉料采用机械压力强制压人模内的一种成型方法。干压成型的优点是操作简单、方便、周期短、工效高、产品精度高、产量大,机械强度和电性能也较好。缺点是设备投资大,只能生产形状较为简单而又扁平的产品。对模具要求很高而且损耗大。干压的主要问题是对于较高的制品存在纵横压力的差异。如果采用双向加压法成型,由于受压方向的局限性和压力传递的影响,在制品的中间部位也存在着压力小、收缩较大,密度较低的缺陷。因此也不很适宜用来制作中大型陶瓷真空管壳。其烧后产品由于受加压方式或作用力方向以及配料流动性的影响,局部气孔仍然存在,层次感也较明显,但总体烧结程度及气孔状况较前两者要好。

注浆成型法是传统陶瓷生产最常用的一种成型方法。它主要是利用石膏模型的毛细管作用力将悬浮的浆料吸附于模具内壁而形成一定形状和强度的坯件。这一传统工艺也被应用于工业陶瓷的生产。其注浆成型的优点是能制作一些形状复杂且不规则、制品大且尺寸要求不严的产品,工艺简单、模具投资小。缺点是劳动强度大,生产周期长,环境卫生差。 等静压成型法是一种先进的成型方法是，利用液体介质不可压缩性和均匀传递性的特点