h nt （2.1）

b

（2.2） 式中：h —— 浇口深度（㎜），中小型制品常用h=0.5～2㎜； t —— 制品壁厚（㎜）；

n —— 塑料材料系数，查表取n=0.7； b —— 浇口宽度（㎜）； A —— 型腔表面积 （mm2）； 故 h=0.7×3.5=2.5㎜。

设计时考虑选择从壁厚为3.5㎜处进料，料由厚处往薄处流，而且在模具结构上采取镶拼式型腔，有利于填充，排气。故采用矩形侧浇口，查表初选尺寸为（b×l×h）1㎜×0.8㎜×0.6㎜,试模时修正。

2.2.4分流道设计

常用的分流道截面形状一般可分为圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等。圆形截面分流道因其要以分型面为界分成两半进行加工才利于凝料脱出，在本设计里采用圆形截面的分流道。

其尺寸如下：

2

h b1 (2.3)

33

b2 b1 (2.4)

4

式中：b1根据成型条件和模具结构确定，通常取5～10㎜，故取b1=6㎜，h=4㎜，b2=4.5㎜。

2.2.5 冷料穴的设计 冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上，其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为1～1.5倍，最终要保证冷料的体

积小于冷料穴的体积。.冷料穴的各种形式如图所示。 图2. 5

a) b) c)

图 2．6

图2．6 a～c是底部带推杆的冷料穴形式，图2．6a 是端部部为Z字形拉料杆形式冷料穴，是最常用的一种形式，开模时主流道凝料被拉料杆拉出，推出后常常需用人工取出而不能自动脱落；图2．6 b是靠带倒锥形的冷料穴拉出主流道凝料的形式；图2．6 c是环形槽代替了倒锥形用来拉主流道凝料的形式，b图和c图适用于弹性较好的软质塑料，能实现自动化脱模。

在比较了这几种冷料穴的特点后，和经过对塑件的结构分析，可能将采用推管将塑件推出，所以在这里预先选用图2．6a形式的冷料穴。

2.2.6 排气系统的设计

当塑料熔体填充型腔时，必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。在本设计中，利用配合间隙就足以满足排气的需要，所以就无须再设计其它方式排气。

2.3 抽芯机构设计

本塑件顶部中心部位有一个凹槽，垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具中取出。因此成型小凹槽必须做成活动的型芯，即须设置抽芯机构。本模具采用斜导柱侧向抽芯机构。

2.4.1 确定抽拔距 一般抽拔距取侧孔深度加上2～3㎜，故s=1.5+2.5=4㎜。

2.4.2 斜导柱倾斜角确定

参照[2]中式（2.5）、（2.6）可见，斜导柱工作长度与抽心距、倾斜角开模距的关系如下：

L=

sin

s （2.5）

H=sctg （2.6）

式中：L——斜导柱的工作长度； s——抽芯距；s=4mm；

α——斜导柱的倾斜角；α﹤250，常用120≤α≤220，取α=210。 H——与抽芯距s对应的开模距。

则有：

L=s/sin =4/sin210=20.47mm，取L=21㎜

H=sctg =4×ctg210=11mm

2.4.3抽心力的计算

对于侧型芯的抽芯力[2]，由式（2.5）进行估算：

Fc chp( cos sin )

（2.7）

式中： FC——抽芯力（N）；

c——侧型芯成型部分的截面平均周长（m）； h——侧型芯成型部分的高度（m）；

p——塑件对侧型芯的收缩应力（包紧力），其值与塑件的几何形状

及塑料的品种、成型工艺有关，一般情况下模内冷却的塑件，p=(0.8～1.2)×107Pa,模外冷却的塑件，p=(2.4～3.9)×107Pa；

μ——塑料在热状态时对钢的摩擦系数，一般μ=0.15～0.20；

α——侧型芯的脱模斜度或倾斜角（0）。 根据塑件，取c=7mm,h=4mm,p=1×107Pa, α=2.50。 则有

Fc chp( cos sin )=7×10 3×5×10 3×1×107（0.20×cos2.50-sin2.50）

=70N