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目 录

1、 编制依据…………………………………………………..1 2、 工程概况…………………………………………………..2 3、 施工部署…………………………………………………..3 4、 施工方法…………………………………………………..4 5、 质量要求…………………………………………………..9 6、 季节性施工……………………………………………… 13 7、 安全措施…………………………………………………..14 8、 成品保护…………………………………………………..16

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混凝土工程施工方案

1、编制依据

1.1

1.2

1.3

2

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3、施工部署

本工程全部采用商品混凝土，先施工墙、柱分项，后施工梁、板分项，柱、梁、板、墙体采用泵送。

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地下室及首层采用汽车泵浇筑。二层及以上结构混凝土采用HBT-60泵浇筑。HBT-60泵分别置于基坑主楼筒体部分，泵管随结构施工同步升高，与顶板用架子管顶牢并加固。根据施工工序及工期安排，混凝土浇筑尽量安排在白天进行，若混凝土浇筑最较大，白天不能浇筑完成不能留置施工缝时，现场管理人员分成两班，每班12小时，各专业有关领导及施工人员跟班作业，负责检查，同时做好各方协调工作。 3.1劳动力组织

混凝土班17人，分为二个作业班组：振捣工6人，抹面工9人，泵机操作人员2人。操作人员必须经过相应的培训后方可上岗。

3.2

4、施工方法

4.1准备工作

4.1.1钢筋的隐检工作已经完成，并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误。

4.1.2模板的预检工作已经完成，模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求，支架稳定，支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密，符合规范要求。

4.1.3由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。

4.1.4混凝土浇筑前组织施工人员进行方案的学习，由技术部门讲述施工方案，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。

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4.1.5浇筑混凝土用架子、走道及工作平台，安全稳固，能够满足浇筑要求。 4.1.6混凝土浇筑前，仔细清理泵管内残留物，确保泵管畅通，仔细检查井字架加固情况。

4.1.7提前签订商品混凝土供货合同，签订时由技术部门提供具体供应时间、标号、所需车辆数量及其间隔时间，特殊要求如抗渗、防冻剂、入模温度、坍落度、水泥及预防混凝土碱集料反应所需提供的资料等。 4.2主要措施

4.2.1商品混凝土供应商编制预防混凝土碱集料反应的技术措施，必须确保20年内不发生混凝土碱集料反应损害；浇筑每部位混凝土前预先上报配合比及所选用各种材料的产地、碱活性等级、各项指标检测及混凝土碱含量的评估结果。混凝土要用低活性集料配制，其混凝土含碱量不得超过5kg/m3。

4.2.2为增强混凝土的可泵性，在混凝土中掺入适量的粉煤灰和减水剂，掺量必须经过实验确定。为保证混凝土的缓凝时间到4~6小时，能够满足混凝土出机运至现场具有可泵送料条件，在混凝土中掺入适量缓凝剂。严禁在混凝土中加水。混凝土入泵坍落度控制在16~18cm。 4.2.3混凝土浇筑

4.2.3.1垫层混凝土采用汽车泵分区浇筑，采用平板振捣，表面抹平压光。 4.2.3.2底板混凝土浇筑采用汽车泵连续浇筑。在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净；对模板的缝隙和孔洞予以堵严。

4.2.3.3地下部分柱混凝土采用塔吊浇筑，每四根柱为一循环单元，循环浇筑，每次浇筑高度根据现场使用振捣棒（50棒或30棒）而定，为其有效长度的1.25倍（50棒应为43.75cm，取40cm；30棒应为33.75cm，取30cm），下灰厚度采用尺杆配手把灯控制。地上部分框架柱采用塔吊及布料杆浇注。 4.2.3.4地下室外墙混凝土浇筑采用汽车泵。 4.2.3.5梁、板混凝土浇筑采用泵送方式。 4.3施工顺序

4.3.1清理：在混凝土浇筑前先用一台12立方米空压机将模板内杂物吹扫干净。 4.3.2混凝土浇筑和振捣一般要求

4.3.2.1本工程分区流水施工，每一流水段内混凝土连续浇筑，如必须间歇，间

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歇时间尽量缩短，并在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。

4.3.2.2浇筑混凝土时为防止混凝土分层离析，混凝土由料斗、泵管内卸出时，其片面上倾浇高度不得超过2m，超壶时采用串筒或斜槽下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板。

4.3.2.3浇筑竖向结构混凝土前，底部先填以30-50mm厚的同配比减石子砂浆。 4.3.2.4浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

4.3.2.5使用30、50插入式振捣棒要快插慢拔，插点呈梅花型布置，按顺序进行，不得遗漏。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（50棒应为52.5cm；取50cm，30棒应为40.5cm取40cm）。振捣上一层时插入下一层混凝土5cm以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距，保证振动器的平板能够覆盖已振实部分的边缘。振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。 4.3.3垫层混凝土浇筑

基槽验收合格后，钉控制桩（8m×8m）用泵车进行混凝土浇注。混凝土震捣采用平板式震捣器震捣，混凝土振捣密实后，以钢筋棍上标高及水平标高小棉线为准检查平整度，高的铲掉，凹的补平，用水平的刮械利平，表面再用木抹子搓平，最后用铁抹子压光。混凝土养护采用蓄热法养护已浇筑混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，两层阻燃草帘被。 4.3.4底板混凝土浇筑，

4.3.4.1底板混凝土采用商品混凝土，罐车运输，汽车泵浇灌输送混凝土的泵管采用Φ100的无缝直管，为保证底板整体性，混凝土一次连续浇筑完毕，不留垂直施工缝。

4.3.4.2底板商品混凝土标号C30，坍落度16-18cm，要求使用水化热较低的矿渣水泥，并掺入膨胀剂、缓凝剂、减水剂，以保证底板混凝土的各性能指标。 4.3.4.3尽量降低混凝土配合比中的用水量和水泥用量。

4.3.4.4本工程基础底板、承台梁厚分别为0.4m和1.2m，根据设计图纸分区进行浇筑，分两层浇筑，先浇筑底板砼，浇筑完底板再浇筑承台梁砼。要做到最上层混凝土浇筑完毕回来浇筑最下层时，最下层混凝土还未初凝，如此逐层推

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进，直至整个底板浇筑完毕。

4.3.4.5混凝土若为矿渣水泥拌制要求边振捣边排出泌水，并在初凝前1-2h用木抹子抹平，以消除早期有可能产生的收缩裂缝。 4.3.5暗柱、墙混凝土浇筑

暗柱、墙混凝土浇筑前要先填以3-5cm与混凝土同配比减石子砂浆。暗柱、墙混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度根据现场使用振捣棒（50棒或30棒）而定，为其有效长度的1.25倍（50棒应为43.75cm，取40cm；30棒应为33.75cm，取30cm）。浇筑厚度采用尺杆配手把灯加以控制。墙洞口两侧混凝土高度保持一致，必须同时下灰，同时振捣，以防止洞口变形，大洞口下部模板开口补充振捣，后封闭洞口留设透气孔。振捣棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外下面要有人随时敲打模板检查是否漏振。墙体浇筑时振捣棒每隔6m放一台，不得来回搬动。暗柱、墙分两层浇筑时，在浇筑上一层混凝土前必须用无齿锯将施工边缘用无齿锯切割以保证施工缝顺直，切割时严格控制切割深度，不得触动钢筋。 4.3.6梁、板混凝土浇筑

梁板按框架格顺序浇筑，每框架格先将梁根据高度分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯形的不断延展，则可连续向前推进，倾倒混凝土方向与浇筑方向相反。

梁柱及梁底部位要用Φ30、Φ50托入式振捣棒振捣密实，振捣密时不得触动钢筋和预埋件。梁、柱节点钢筋较密时要用小直径振捣棒振捣，并加密棒点。 浇筑板的混凝土虚铺厚度要略大于板厚，振捣完毕后用1.5-4m刮械刮平，用木抹子抹平，并拉线检查板面平标高，严格控制平整度，尤其墙醉根部。 4.3.7楼梯混凝土浇筑

楼梯混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏跳位置后再与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。 4.3.8混凝土浇筑完毕及浇筑过程中设专人清理落地灰及玷污成品上的混凝土颗粒。

4.3.9混凝土养护

4.3.9.1打完垫层、底板后立即铺设塑料薄膜对混凝土进行养护并且在其上面铺

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设两层阻燃草帘被，柱子拆模后立即用塑料薄膜将柱子包裹好进行养护。 4.3.9.2养护时间不少于7昼夜，其中有抗渗要求的（≥1.2mpa）的混凝土养护不少于14昼夜。大体积混凝土养14d。 4.3.10试块制作：

常温时制作28d标养试块及备用试块，同条件试埠（顶板两组，一组用于1.3MPa，一组用于拆模；墙体一组1.2MPa 同条件）。同条件试块置于现场带篦加锁铁笼中做好标示。 4.3.11泵送混凝土要求

4.3.11.1泵送混凝土时，混凝土泵的支腿完全伸出，并插好安全销。

4.3.11.2混凝土泵启动后，先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管的内壁管直接与混凝土接触部位。

4.3.11.3混凝土的供应，必须保证输送混凝土的泵能连续工作。 4.3.11.4输送管线直，转弯缓，接头严密。

4.3.11.5泵送混凝土前，先泵送混凝土内除粗骨料外的其他成份相同配合比的水泥砂浆。

4.3.11.6开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，先慢后快，逐步加速。同时，观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。

4.3.11.7混凝土泵送续进行，如必须中断时，其中断时间超过2小时必须留置施工缝。

4.3.11.8泵送混凝土时，活塞保持最大行程运转。混凝土泵送过程中，不得把拆下的输运管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。 4.3.11.9当输送管被堵塞时，采取下列方法排除

4.3.11.9.1重复进行反泵和正泵，逐步收出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送； 4.3.11.9.2用木棍敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击粉后，重复进行反浆正泵，排除堵塞；

4.3.11.9.3当上述两种方法无效时，在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后方可接管。重新泵送前，先排除管内空气后，方可拧紧接头。

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4.3.11.10向下泵送混凝土时，先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。

4.3.11.11混凝土泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土搅拌处。

4.3.11.12泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土，按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理。

4.3.11.13泵送完毕时，将混凝土泵和输送管清洗干净。

4.3.11.14排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。

4.3.11.15在泵送过程中，受料斗内具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。

5、质量要求

5.1商品混凝土要有出厂合格证，混凝土所有的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关试验报告。

5.2混凝土的养护和施工缝处理必须符合施工规范规定及本方案的要求。 5.3混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合规定。 5.4混凝土振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。 5.5在预留洞宽度大于1m的洞底，在洞底平模处开振捣口和观察口，避免出现缺灰或漏振现象。

5.6钢筋、模板工长跟班作业，发现问题及时解决，同时设专人看钢筋、模板。

5.7浇筑前由生产部门经常注意天气变化，如有大雨缓时开盘并及时通知搅拌站。如正在施工中天气突然变化，原则是小雨不停，大雨采取防护措施。其措施是：已浇筑完毕的混凝土面用塑料薄膜覆盖，正在浇筑的部位采用搭设防水棚。

5.8浇筑时要有专门的铺灰人员指挥浇筑，切忌“天女散花”，分配好清理

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人员和抹面人员。楼板必须用1.5~4m刮杆刮平。

5.9记好混凝土浇筑记录。

5.10每次开盘前必须做好开盘鉴定，经理部技术人员与搅拌站技术人员同时签认后方开盘，并且随机抽查混凝土 配合比情况。

5.11允许偏差

5.12

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主体结构混凝土工程施工方案

2

3

4

析。 (4)混凝土未分层下 料， 振捣不实， 或漏振， 或振捣时间不够。 (5)模板缝隙未堵严， 水泥浆流失。 (6)钢筋较密，使用 的石子粒径过大或坍 落度过小。 (7)基础、柱、墙根 部未稍加间歇就继续 灌上层混凝土，造成水 泥浆流失。 麻面(混凝土局 (1)模板表面粗糙或 部 表 面 出 现 缺 粘附水泥浆渣等杂物 浆 和 许 多 小 凹 未清理干净，拆模时混 坑、麻点) 凝土表面被粘坏。 (2)模板未浇水湿润 不够，构件表面混凝土 的水分被吸去，使混凝 土失水过多出现麻面。 (3)模板拼缝不严， 局部漏浆。 (4)模板隔离剂涂刷 不匀，或局部漏刷或失 效，混凝土表面与模板 粘结造成麻面。 (5)混凝土振捣不实， 气泡未排出，停在模板 表面形成麻点 孔洞(混凝土结 (1)在钢筋较密的部 构 内 部 有 尺 寸 位或预留孔洞和埋设 较大的空隙，局 件处，混凝土下料被搁 部 没 有 混 凝 土 住，未振捣就继续浇筑 或蜂窝特别大， 上层混凝土。 钢 筋 局 部 或 全 (2)混凝土离析，砂 部裸露) 浆分离，石子成堆，严 重跑浆又未时行振捣。 (3)混凝土一次下料 过多过厚、下料过高， 振动器振动不到，形成 松散孔洞。 (4)混凝土内掉入工 具、 木块、 泥块等杂物， 混凝土被卡住 露筋(混凝土内 (1)浇灌混凝土时， 部主筋、副筋或 钢筋保护层垫块位移， 箍 筋 局 部 裸 露 或垫块太少或漏放，致 在 结 构 构 件 表 使钢筋紧贴模板处露。 面) (2)结构构件截面小， 钢筋过密，石子卡在钢

处理方法： 小蜂窝：洗 刷干净后，用 1:2.5 水泥砂 浆抹平压实，较大蜂窝；凿去蜂窝处薄 弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一 级细石混凝土仔细填塞捣实； 较深蜂窝； 如清除困难，可埋压浆管、排气管、表 面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后，进行水 泥压浆处理。

防治措施： 模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥 砂浆等杂物；浇 灌混凝土前，模板浇水充分湿

润，模板 缝隙，用油毡纸、腻子等堵严；选用长 效的模板隔离剂：涂刷均匀，不得漏刷； 混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡 为止。 处理方法：表面作粉刷的，可不处理， 表面无粉刷的，在麻面部位浇水充分湿 润后，用原混凝土配合比去石子砂浆， 将麻面抹平压光

防治措施： 在钢筋密集处及复杂部位，采用高一标 号的细石子混凝土浇灌，在模板内充满 啐真分层振捣密实或配人工捣固；预留 孔洞，两侧同时下料，侧面加开浇灌口， 严防漏振；砂石中混有粘土块、模板工 具等杂物掉人混凝土内， 及时清除干净。 处理方法： 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿 除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板， 酒水充分湿润后用高强度等级细石混凝 土仔细浇灌、捣实

防治措施： 浇灌混凝土，保证钢筋位置和保护层厚 度正确，并加强检查；钢筋密集时，选 用适当粒径的石子，保证混凝土配合比 准确并有良好的和易性；浇灌高度超过 2m,用串筒或溜槽进行下料，以防止离

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主体结构混凝土工程施工方案

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析；模板充分湿润半认真堵好缝隙；混 凝土捣时严禁撞击钢筋， 在钢筋密集处， 可采用刀片或振动棒进行振捣；操作时 避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时 调查直修正； 保护层混凝土要振捣密实； 正确掌握模时间，防止过早拆模，碰坏 凌角。 处理方法： 表面露筋：刷洗干净后，在表面抹 1:2 或 1:2.5 水泥砂浆， 将充满露筋部位抹平； 露筋较深： 凿去薄弱混凝土和突出颗粒， 洗刷干净后，用比原来高一级的细石混 凝土填塞压实 缝隙、夹层(混 (1)施工缝 或变形缝 防治措施： 凝 土 内 成 层 存 未经接缝处理、清除表 认真按有关要求处理施工缝及变形缝表 在 水 平 或 垂 直 面 水 泥 薄 膜 和 松 动 石 面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清理 的松散混凝土) 子 或 未 除 去 软 弱 混 凝 干净并洗净； 混凝土浇灌高度大于 2m 设 土层并充分湿润，就灌 串 筒 或 溜 槽 ； 接 缝 处 浇 灌 前 先 浇 筑混凝土。 50-100mm 厚原配合比无石子砂浆，或 (2)施工缝处锯屑、 100-150mm 厚半石子混凝土，以处结合 泥土、砖块等杂物未清 良好， 并加强接缝处混凝土的振捣密实。 除或未清除干净。 处理方法：缝隙夹层不深时，可将松散 (3)混凝土浇灌高度 混凝土凿去， 洗刷干净后， 1:2 或 1:2.5 用 过大， 未设串筒、 溜槽、 水泥砂浆强力填嵌密实；颖隙夹层较深 造成混凝土离析。 时，清除松散部分和内部夹杂物，用压 (4)底层交接处未灌 力水冲洗干净后支撑，强力灌细石混

凝 接缝砂浆层，接缝处混 土或将表面封闭后进行压浆处理 凝土未很好振捣 缺棱掉角(结构 (1)木模板未充分浇 防治措施：木模板在浇筑混凝土前充分 或 构 件 角 处 混 水湿润或湿润不够；混 湿润，混凝土浇筑后认真江水养护，拆 凝 土 局 部 掉 落 凝土浇筑后养护不好， 除 侧 面 非 承 重 模 板 时 ， 混 凝 土 具 有 不规则，棱角有 造成脱水，强度低；或 1.2Mpa 以上强度； 拆模时注意保护棱角， 缺陷) 模 板 吸 水 膨 胀 将 边 角 避多用力过猛过急；吊运模板防止撞击 拉裂，拆模时棱角被粘 棱角，运输时，将成品阳角用草袋等材 掉。 料保护好，以免碰损。 (2)施工时气低湿且 处理方法： 过 早 拆 除 侧 面 非 承 重 缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲 模板。 洗充分湿润后， 视破损程度用 1:2 或 1:2.5 (3)拆模时，边解受 水泥砂浆抹补充整，或支模用比原来高 外力或重物撞击，或保 一级混凝土抗实补好，认真养护。 护不好，棱角被掉。 (4)模板未涂刷隔离 剂，或隔离剂涂刷不均 表面不平整(混 (1)混凝土浇筑后， 严格按施工要求操作，灌筑混凝土后， 凝 土 表 面 凸 凹 表面仅用铁拍平，未用 根据水平控制标专或弹线用抹子找平、 不平，或板厚薄 抹子找平压光，造成表 压光，终凝后浇水养护；模板有足够的 不一表面不平) 面粗糙不平。 强度、刚度和稳定性，支在坚实地基上， (2)模板未支承在坚 有足够的支承面积，并防浸水，以保证 硬土层上，或支承面不 不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检 足， 或支撑松动、 泡水、 查；混凝土强工达到 1.2mm 以上，方可 致 使 新 浇 灌 混 凝 土 早 在已浇结构上走动

筋上，使水泥砂浆不能 充满钢筋周围，造成露 筋。 (3)混凝土配合比不 当，产生离析，靠模板 部位缺浆或模板漏浆。 (4)混凝土保护层太 小或保护层处混凝土 漏振或振捣不实；或振 捣棒撞击钢筋或踩踏 钢筋，使钢筋位移，造 成露筋。

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6、季节性施工

6.1冬期施工

采用综合蓄热法施工，具体要求详见年度《冬期方案》。 6.2雨期施工

按进度计划安排，本工程主体结构施工处于雨期，为做好雨期施工的混凝土浇筑工作做好如下规定：

6.2.1 搅拌站严格控制混凝土的用水量，计算时将砂石中所含水量计算在内，严格控制坍落度，确保混凝土强度。

6.2.2下雨时不易露天浇筑混凝土，开盘前要与气象部门联系，掌握天气变化情况，避免突然下雨影响浇筑混凝土。

6.2.3已入模振捣成型后的混凝土要及时覆盖，防止突然遇雨，受雨水冲淋。 6.2.4合模后如不能及时浇筑混凝土时，要在模板的适当部位预留排水孔，防止突然下雨模内积水。

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6.2.5采取表顼覆盖彩条布，防止雨水直接冲刷模板致使脱模剂脱 落、流失，影响拆模及混凝土表面质量。

6.2.6在浇筑混凝土时如突然遇雨，小雨不停，大雨搭设防雨棚或临时施工缝方可收口，雨后继续施工，要对施工缝进行处理，后再浇筑。 6.2.7雨期施工期间要加强防风紧固措施。 6.2.8所有施工机械采取相应防漏电措施。

7、安全措施

7.1雪天要注意防滑，及时清除钢筋上、模板内及脚手架、马道上的雪冻块。 8.2进入施工现场要正确系戴安全帽，高空作业正确系安全带。 7.3现场严禁吸烟。 7.4严禁上下抛掷物品。

7.5泵车后台及泵臂下严禁站入，按要求操作，泵管支撑牢固。 7.6振捣和拉线人员必须穿胶鞋戴绝缘手套，以防触电。

7.7在混凝土泵出口的水平管道上安装止逆阀，防止泵送突然中断而产生混凝土反向冲击。

7.8泵送系统受压力时，不得开启任何输送和道和液压管道。液压系统的安全不得任意调整，蓄能器只能充入氮气。

7.9作业后，必须将料斗内和管道内混凝土全部输出，然后对泵机、料斗、管道进行清洗。

用压缩空气冲洗管道时，管道出口端前方10m内不得站人，并用金属网篮等收集冲出的泡沫橡胶及砂石粒。

7.10严禁用压缩空气冲洗布料杆配管。布料杆的折叠收缩按顺序进行。 7.11将两侧活塞运转到清洗室，并涂上润滑油。

7.12作业后，各部位操纵开关、调整手柄、手轮、旋塞等复回零位。液压系统卸荷。

7.13混凝土振捣器使用安全要求

7.13.1作业前，检查电源线路无破损漏电，漏电保护装置灵活可靠，机具各部连接紧固，旋转方向正确。

7.13.2振捣器不得放在初凝的混凝土、楼板、脚手架、道路和干硬的地面上进

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行试振。如检修或作业间断时，切断电源。

7.13.3插入式振捣器软轴的弯曲半径不得小于50cm，并不得多于两个弯；操作时振捣棒自然垂直地插入混凝土，不得用力硬插、斜推或使钢筋夹住棒头，也不得全部插入混凝土中。

7.13.4振捣器保持清洁，不得有混凝土粘结在电动机外壳上妨碍散热。发现温度过高时，停歇降温后方可使用。

7.13.5作业转移时，电动机的电源线保持有足够的长度和松度，严禁用电源线拖拉振捣器。

7.13.6电源线路要悬空移动，注意避免电源线与地面和钢筋相摩擦及车辆的辗压。经常检查电源线的完好情况，发现破损立即进行处理。

7.13.7用绳拉平板振捣器时，拉绳干燥绝缘，移动或转向不得用脚踢电动机。 7.13.8振捣器与平板保持紧固，电源线必须固定在平板上，电器开关装在手把上。

7.13.9人员必须穿戴绝缘胶鞋和绝缘手套。

7.13.10作业后，必须切断电源，做好清洗、保养工作。振捣器要放在干燥处，并有防雨措施。

7.14凝土泵送设备使用安全要求

7.14.1泵送设备放置离基坑边缘保持一定距离。在布料杆动作范围内无障碍物，无高压线，设置布料杆动作的地方必须具有足够的支承力。

7.14.2水平泵送的管道敷设线路接近直线，少弯曲，管道及管道支撑必须牢固可靠，且能承受输送过程所产生的水平推力；管道接头处密封可靠。 7.14.3严禁将垂直管道直接装接在泵的输出口上，在垂直管架设的前端装接长度不小于10m的水平管，水平管近泵处装逆止阀。敷设向下倾斜的管道时，下端装接一段水平管，其长度至少为倾斜高低差的5倍，否则采用弯管等办法，增大阻力，如倾斜度较大，必要时，在坡道上端装置排气活阀，以利排气。 7.14.4砂石粒径、水泥标号及配合比按原厂规定满足泵机可泵性的要求。 7.14.5天气炎热时使用湿麻袋、湿草包等遮盖管道。

7.14.6泵车的停车制动和锁紧制动同时使用。轮胎楔紧，水源供应正常和水箱储满清水，料斗内无杂物，各润滑点润滑正常。

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7.14.7泵送设备的各部螺栓紧固，管道接头紧固密封，防护装置齐全可靠。 7.14.8各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均在正确位置。液压系统正常无泄漏。

7.14.9准备好清洗管、清洗用品、接球器及有关装置。作业前，必须先用同配比的水泥砂浆润滑管道。无关人员必须离开管道。

7.14.10布料杆支腿全部伸出并支固，未支固前不得启动布料杆。布料杆升离支架后方可回转。布料杆伸出时，按顺序进行，严禁用布料杆起吊或拖拉物件。 7.14.11当布料杆处于全伸状态时，严禁移动车身。布料杆不得使用超过规定直径的配管，装接的软管系防脱安全绳带。

7.14.12随时监视仪表和指示灯，发现不正常及时调整或处理。如出现输送管道堵塞时，进行塑向运转（反抽）使混凝土返回料斗，必要时拆管排除堵塞。 7.14.13泵送工作边连续作业，必须暂停时每隔5-10min（冬季3-5min）泵送一次。若停止较长时间后泵送，先逆向运转一至二个行程，然后顺向泵送。泵送时料斗保持一定量的混凝土，不得吸空。

8.成品保护措施

8.1.垫层混凝土浇筑完，混凝土未完全凝固时，严禁上人进行其它工 序施工。

8.2.楼梯拆模后钉竹胶板条保护阳角，各种阳角保护模要定期检查， 发现有脱落或损坏时及时修复。

8.3.板面混凝土浇筑完后，马上清理伸出钢筋上的残留混凝土，并将 位移钢筋复位。不得在刚浇筑完的混凝土板面上集中码放钢筋、钢管 及其他材料。

8.4.上层混凝土浇筑时，下层设专人看护模板，发现有胀模、跑模等 及时通知工作面的施工人员。而且还要负责清理沿板缝流下的水泥浆 等。

8.5.混凝土浇筑时，要有专人看护钢筋。