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零部件库存管理丰田汽车销售服务有限公司

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第一章 为什么要进行库存管理一、库存管理是零部件部门的核心任务 库存管理对于零部件部门来说，类似于人们的 日常生活活动。 二、零部件的种类繁多，数目巨大，一次需要合适 的管理工具： 1、适当的系统(TACT) 、适当的系统(TACT) 2、适当的基于TOYOTA WAY的在库管理 、适当的基于TOYOTA WAY的在库管理

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第二章 库存管理的目的一、库存管理的目的 提高顾客满意度 CS NO.1

在顾客需要的时候, 在顾客需要的时候 及时供应零部件

以最合理的库存,获 以最合理的库存 获 取最大的经营收益

提供客户满意度：确保更高的供应率。 获取更多的利润：保持更低的库存量。

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二、库存标准 1、供应率 是衡量库存供应率的指标，反映了库存满足客户 需求的水平。 2、库存度 是衡量库存效率的指标。 计算公式：库存度=库存数量/ 计算公式：库存度=库存数量/月均需求 ①为什么要减少库存量？ ②供应率和库存率是一对矛盾的统一体 ③要保持适当的供应率(S/R)并减少库存度 ③要保持适当的供应率(S/R)并减少库存度 (S/M),需要回答两个问题： S/M),需要回答两个问题： ☆库存什么？ ☆库存多少？

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第三章 库存宽度(库存什么) 库存宽度(库存什么)1、零部件的流动具有偏向性 最大的销量往往只集中在最少的品种当中 2、零部件的生命周期 对于任何一种零部件而言，其所适用的车型都将 经历：初期投入市场、较高市场占有率、老车型 淘汰三个阶段。市场对这种零部件的需求表现出 增长、平稳、衰退的起伏趋势，称之为零部件的 生命周期。 3、如何建立并管理库存品种 ●建立库存 ●报废

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●建立库存/报废时点的确定 建立库存/ 确定“建立库存” 确定“建立库存”和“报废”的时点是管理库存品种的核 报废” 心

MAD( 频度= 级别 MAD ( 6 个 / 月 ) 等级 频度 = F 流动速度 管理方法 A1 F > 12 MAD> 12≥F ≥F> A MAD > 6 非常快速流动件 要库存 A2 12 ≥F > 6 ≥F> A3 6 ≥F > 0 B1 F>3 ≥MAD> ≥F> B 6 ≥MAD > 1 B2 3 ≥F > 1 快流件 要库存 ≥F> B3 1 ≥F > 0 C1 F> 0.8 ≥MAD> ≥F> C 1 ≥MAD > 0 . 2 C2 0 . 8 ≥F > 0 . 2 中流速件 有选择性库存 ≥F> C3 0 . 2 ≥F > 0 D1 F> 0.4 ≥MAD> ≥F> D 0 . 2 ≥MAD > 0 D2 0 . 4 ≥F > 0 . 2 慢流动件 谨慎库存 ≥F> D3 0 . 2 ≥F > 0 MAD< 12个月内未流动 E MAD < 0 E 7 ~ 12 个月内未流动 非流动件 不库存 MAD< 12~ 24个月内未流动 F MAD < 0 F 12 ~ 24 个月内未流动 非流动件 不库存 MAD< 24个月以上未流动 G MAD < 0 G 24 个月以上未流动 死库 废弃处理

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4、库存状态的对应方法 不同库

存状态的零部件采取不同的零部件管理原则，以 保证最大零部件供应率的同时，降低库存金额。

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第四章 库存深度(库存多少) 库存深度(库存多少)1、标准库存量(SSQ) 、标准库存量(SSQ)订货参数

SSQ = MAD × ( O/C + L/T + S/S )标准库存量 月均需求 订货周期

到货周期

安全库存周期

■MAD 是月平均需求量(单位：个/月),其确定要素： 是月平均需求量(单位：个/ ①按照所接订单 ②按照B/O的需求 ②按照B/O的需求 ③考虑L/S的需求 ③考虑L/S的需求 ④无论是B/O还是L/S需求，在统计计算MAD时要视具体情 ④无论是B/O还是L/S需求，在统计计算MAD时要视具体情 况而定。

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☆采用前六个月的每月需求量来计算月均需求量 (MAD),是采用加权平均计算 MAD),是采用加权平均计算

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■O/C是订货周期(相邻的两次订货所间隔的时间， O/C是订货周期(相邻的两次订货所间隔的时间， 单位：月) ■L/T是到货周期(在途时间，单位：月) L/T是到货周期(在途时间，单位：月) ■S/S是安全库存周期(受到货期延迟和特殊需求两 S/S是安全库存周期(受到货期延迟和特殊需求两 个因素影响，单位：月) 安全库存量计算公式： 根据经验确定 S/S=(L/T+O/C) S/S=(L/T+O/C)×0.7 ☆计算实例： 已知MAD为12个月，O/C为 天，L/T为 天，S/S 已知MAD为12个月，O/C为3天，L/T为6天，S/S 为6天。计算SSQ。 天。计算SSQ。 解：SSQ=MAD× O/C+L/T+S/S) 解：SSQ=MAD×(O/C+L/T+S/S) =12× 3+6+6) =12×(3+6+6)/30 =6个 =6个

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第五章 订货原则一、大— 一、大—大订货原则 前提：按照既定订货时机订货 特点：频繁的、周期性的、小批量订货和发货 定义：大—大订货是以最大库存量MIP(与标准库存量SSQ 定义：大—大订货是以最大库存量MIP(与标准库存量SSQ 数值相等)为库存上限，通过按时订货，不断补充库存到 最大库存量。

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建议订货量：SOQ 建议订货量：SOQ = SSQ - O/H - O/O + B/O现有库存量 在途库存量 追加订货量， 客观反映库存 的不足

当MAD增加时： MAD增加时： SSQ↑=MAD↑× SSQ↑=MAD↑×(O/C + L/T + S/S) S/S) SOQ↑= SSQ↑- O/H - O/O + B/O SSQ↑当MAD减少时： MAD减少时： SSQ↓= MAD↓×(O/C + L/T+S/S) MAD↓× L/T+S/S) SOQ↓= SSQ↓-O/H-O/O+B/O SSQ↓-O/H-O/O+ ☆SOQ为0时，说明不需要订货 SOQ为 SOQ小于0 SOQ小于0时，说明库存太多，需要消耗库存

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二、大— 二、大—小订货原则 前提：按照既定订货机制订货 特点：阶段性的订货和发货 定义：在既定订货时机，实际库存量小于等于最小库存 量时，订货补充库存到最大订货量。 最小库存量可以自行设定，但是不能小于MAD× O/C+ 最小库存量可以自行设定，

但是不能小于MAD×(O/C+ L/T) L/T)

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三、大—大订货和大— 三、大—大订货和大—小订货原则比较 ○使用大— ○使用大—小订货原则进行零件库存补充管理，需 要在每次订货时点，实际库存小于等于库存最小 值时发出订货单，造成单次订货的数量较大，而 且需要较深的安全库存。订货周期不规律。 ○使用大— ○使用大—大订货原则进行零件库存补充管理，需 要在每次订货时点发出订货单。减少零件库存深 度。 ●结论：大— ●结论：大—大订货原则好，管理精度高 ☆减少安全库存天数 ☆均匀的订货和发货 ☆较少的每单订货数量，易于操作管理

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第六章 JIT(Just In Time) JIT(●JIT是丰田所独创的管理方式，运用于零部件供应，即在需 JIT是丰田所独创的管理方式，运用于零部件供应，即在需 要的时间内提供需要的数量的零部件。 ●JIT理论是基于“卖一买一”理论的，是指零部件的流动要 JIT理论是基于“卖一买一” 与顾客需求同步。意味着优化销售店的运营，以配合小批 量高频率的零部件订购和供应方式。 在需要时间内，按需要的量，提供所需的物品 在需要时间内，按需要的量，

供应率 利润

保持能够达到目标供 应率的最小库存种类 和数量

卖一买一 高频次，小批量订 (到)货

●JIT持续改善的最终目的是使GTMC销售店实现盈利及获得 JIT持续改善的最终目的是使GTMC销售店实现盈利及获得 最佳客户满意度。

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第七章 供应率的计算一、零件即时供应率 零件即时供应率=可以供应的零件线数÷ 零件即时供应率=可以供应的零件线数÷接受订货 的零件总线数× 的零件总线数×100% ☆ 可以全面衡量零件的供应情况，包括库存深度和 宽度 二、施工单供应率 施工单即时供应率=完全供应了零件的施工单÷ 施工单即时供应率=完全供应了零件的施工单÷所 有有零件需求的施工单× 有有零件需求的施工单×100% ☆ 是服务部门衡量零件部门供应的尺度 ○即时的定义是不影响正常交车周期内的零件供应

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第八章 仓库保管七原则1、按周转速度存放 ☆ 常流动件存放于靠近作业的货位，缩短出入库作业 路线；存放在易于取放的位置，提高了工作效率。 ☆ 根据流动性的变化不断地调整货位。 2、重物下置 ☆ 重零部件的出入库作业要从安全性和高效率考虑 3、竖直存放 ☆ 细长、扁平形状的零部件平放会浪费空间、影响通 行、压坏下的零部件 4、按类型存放 ☆按零部件类型管理，改进货位，提高空间的使用效 率

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5、异常品管理 ☆确认区分什么原因造成的零部件异常库存，同时 做出正确的应对措施 6、一个零件号一个货位 ☆任何零部件工作人

员都能顺利、准确无误的找到 所需零部件 ☆GTMC货位号编排方法： GTMC货位号编排方法： A1 — 1 — B — 2通道 货架 层数 排

7、存放在手可达到之处 ☆可以方便作业、提高工作效率