粉末冶金综述(6)

粉末冶金成形技术综述

（2）压坯密度高、密度均匀；（3）对材料的适应性较好；（4）工艺简单，成本低。目前，WFC 技术在国外还处于研究的初始阶段，其关键制造技术及其致密化机理研究尚未见报道。

1.9 模壁润滑技术

传统粉末零件成形时，为了减少粉末颗粒之间和粉末颗粒与模壁之间的摩擦，在粉末混合料中需添加一定量的润滑剂，但混进的润滑剂因密度低，不利于获得高密度的粉末冶金零件；而且润滑剂的烧结会污染环境，甚至会降低烧结炉的寿命和产品的性能。模壁润滑技术的应用则很好地解决了这一难题。近年来，采用模壁润滑取代粉末润滑技术已成为粉末成形研究和开发的又一热点。目前，实现模壁润滑的主要途径有两个：一是利用下模冲复位时与阴模及芯杆之间的配合间隙所产生的毛细作用，将液相润滑剂带到阴模及芯杆表面。二是用喷枪将带有静电的固态润滑剂粉末喷射到压模的型腔表面上，即在装粉靴的前部装一个附加的润滑剂靴装置。［5］成形开始时，润滑剂靴推开压坯，压缩空气将带有静电的润滑剂从靴内喷射到模腔内，因为润滑剂粉末所带的极性与阴模相反，粉末在电场牵引下撞击并粘附在模壁上，然后装靴粉装粉，进行常规压制成形。采用模壁润滑技术明显提高粉末材料的生坯密度，密度可达到7.4g/cm3，且模壁润滑与粉间润滑相比，铁粉的生坯强度可分别提高128～217%。日本丰田汽车中心研究人员利用温压、模壁润滑与高压制压力使铁基粉末压坯几乎达到全致密。

1.10 高速压制技术

高速压制技术（High Velocity Compaction，简称HVC）是瑞典的Hoaganas 公司在2001年6月推介的一种新技术。高速压制生产零件的过程和传统的压制过程工序相同。混合粉末加进送料斗中，粉末通过送粉靴自动填充模腔压制成形，之后零件被顶出并转入烧结工序。所不同的是高速压制的压制速度比传统压制高500～1000倍，压机锤头速度高达2～30m/s，液压驱动的锤头重达5～1200Kg，粉末在0.02s之内通过高能量冲击进行压制，压制时产生强烈的冲击波。通过附加间隔0.3s的多重冲击能达到更高的密度。HVC 技术具有高密度、高性能、低成本、高生产率和可成形大零件的特点。［6］该技术适用于制备阀门、简单齿轮、气门导筒、主轴承盖、轮毂、齿轮、法兰、轴套宇轴承套圈和凸轮凸角机构等产品。目前正在继续研究生产更复杂的多级部件。

1.11 动磁压制技术

动力磁性压制技术（ dynamic magnetic compaction，简称DMC）是1995 年美国开始研究的一种新型的高性能粉末最终成形压制技术。DMC是采用脉冲调制电磁场施加的压力来固结粉末。与传统的粉末冶金压制工艺一样，动力磁性压制也是两维压制工艺，但却是径向压制而不是轴向压制。当粉末装入一个导电的容