从图1看出，该喷涂线采用分层立体分区布置方式。主要工艺流程是：1楼上件→前处理→从1号升降机上到2层→水分烘干→火焰处理→底漆喷涂→底漆烘干→色漆喷涂→色漆晾干→清漆喷涂→烘干→强冷→从2号升降机下到1层→检查/修饰→下件，是典型的3C2B工艺。

具体的布置方案是：上件、前处理布置在1层；火焰处理、底漆喷涂、面漆喷涂、清漆喷涂布置在2层；3层主要布置车间工位空调和循环风空调。

该布置方案的主要特点如下。

a.采用这种单线分层布置形式，每个台车装载2套（4只）保险杠，只有生产节拍为40 s/台车时，才能达到60万套/年的产能。

b.厂房1层上件段没有旋转装置，造成单侧上件容易，双侧上件困难。如果不采用双侧上件，则影响产能。

c.喷房漆渣处理装置、烘干炉加热装置等布置在厂房1层。优点是更换滤袋、清理漆渣和维护设备等比较方便；缺点是占用1层空间较多，影响喷涂工装、白件和油漆件等的摆放，现场管理难度大。

d.烘干炉集中分区布置在厂房2层，烘干炉采用风幕直通式。优点是整条喷涂线使用的升降机台数较少，可减少一次性投资成本；缺点是直通式烘干炉的

热量损失较大。

e.车间供风空调和喷房循环风空调布置在厂房3层平台。优点是风机产生的噪声和振动对工作区的影响较小；缺点是对平台的载荷要求较高，一次性投资较大。

2.2 第2次设计方案

在考察了其他的塑料件喷涂线后，对第1次平面布置方案进行了修改，形成了第2次的设计方案（见图2）。

修改后的主要工艺流程是：在厂房1层上件→前处理→从1号升降机上到厂房3层→水分烘干→从2号升降机下到厂房2层→遮蔽→火焰处理→底漆喷涂→从3号升降机上到厂房3层→底漆烘干→从4号升降机下到厂房2层→冷却→色漆喷涂→从5号升降机上到厂房3层→色漆烘干→从6号升降机下到厂房2层储存或下到厂房1层→检查/修饰→下件。

与第1次设计方案相比，第2次设计方案主要对以下几方面进行了调整。

a.在上件段增加了旋转装置，使员工很容易从两侧上件。

b.将烘干炉由直通式改为Π式，炉道调整到3层平台；烘干炉的加热装置也由厂房1层调整到厂房3层平台，布置在烘干炉旁边。这种布置方式降低了烘干

（a）1层涂装线工艺布置