（3）工艺路线方案比较、分析

上述方案遵循了工艺路线拟订的一般原则，但某些工序还有一些问题还值得进一步讨论。如车上端面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们惯性力较大，平衡困难；又由上端面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削容易引起工艺系统的震动，故改动铣削加工。

工序02应在工序01前完成，使上端面在加工后有较多的时间进行自然时效，减少受力变形和受热变形对2—Ø13mm通孔加工精度的影响。

修改后的工艺路线如下：

（4）确定具体的工艺路线（含机床、工艺装备的选用）

由于生产类型为大批生产，故加工设备适宜通用机床为主，辅以少量专用

机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传动均由人工完成。

粗铣上端面：考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣选择X1632立式铣床。（参考文献（1）表6-18），选择直径D为Ø80mm立铣刀，参考文献（1）表7-88，通用夹具和游标卡尺。

粗铣下端面：采用上述相同的机床与铣刀，通用夹具及游标卡尺。 精铣下端面：采用上述相同的机床与铣刀，通用夹具及游标卡尺。 粗铣左端面：采用卧式铣床X6132，参考文献（1）表6—21，采用以前的刀具，专用夹具及游标卡尺。

精铣左端面：采用卧式铣床X6132,参考文献（1）表6—21，专用夹具及游标卡尺。

钻2-Ø13mm孔：采用Z3025B*10，参考文献（1）表6—26，通用夹具。刀具为d为Ø13.0的直柄麻花钻，参考文献（1）表7—111。

钻Ø18孔：钻孔直行为Ø118mm，选择摇臂钻床Z3025参考文献（1）表6—26，采用锥柄麻花钻，通用夹具及量具。

镗Ø20（+0.1——+0.06）mm孔：粗镗：采用卧式组合镗床，选择功率为1.5KM的ITA20镗削头，参考文献（1）表5—88。选择镗通孔镗刀及镗杆，专用夹具，游标卡尺。

6、确定机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸、加工余量

工序Ⅰ：粗铣上端面，保证表面粗糙度要求Ra12.5 um

经查参考文献（1）表3—12可得，铣削上端面的加工余量为4mm，又由零件对上顶端表面的表面精度RA=12.5mm可知，粗铣的铣削余量为4mm。

确定每齿进给量及铣削深度

取每齿进给量为fz＝0.2mm／z（粗铣） 铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度aP=50mm 切削速度：初步取主轴转速为150r／min（粗铣）

又前面已选定直径Ｄ为Ø80mm，故相应的切削速度分别为：

v粗 3.14Dn/1000 3.14 80 150/1000 37.68m/min

切削工时：