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7、磁粉人员要求

磁粉检测人员应取得磁粉检测Ⅰ资格证书。凡签发检测报告者，应取得Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书。

8、生产前的准备

8.1检查设备、工量具完好状况、如磁强仪、磁悬液浓度沉淀管、黑光灯、对比试片等。

8.2黑光灯在使用前应预热大于5分钟；检测人员进入暗室至少3分钟才能检查工件。

8.3操作前必须对设备的相关部分进行润滑。

8.4配置并检测磁悬液

8.4.1磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状况等因素来确定。

8.4.2荧光磁粉浓度：配置浓度0.5-3.0g/L，沉淀浓度（含固体），0.1-0.5mL/100mL

8.4.3用磁悬液浓度沉淀管对配置好的磁悬液浓度进行测定，测定前应充分的搅拌，循环系统至少喷淋1分钟左右在开始使用，每班检测一次。

8.4.4磁悬液污染状况每周检测一次。

测定方法是：将磁悬液搅拌均匀，循环系统至少喷淋1分钟的来回循环，取100mL注入沉淀管中，静置60分钟检查沉淀管中的沉淀物。当上层（污染物）体积超过下层（磁粉）体积的30%时，或在黑光灯下检查荧光磁悬液的载体（水）发出明显荧光时，即可判定磁悬液受污染，应重新配制。

8.4.5磁悬液被施加在工件表面上，液膜应该是均匀连续的，否则应重新配制。

8.5根据生产计划核对来料；批号、钢级、规格、尺寸。

9、选择磁化电流。

9.1磁化方式：复合磁化

9.2周向磁化电流一般计算公式；

连续法：I=8D～15D 式中I：为磁化电流A D：为试件直径mm

9.3纵向磁化时按下式计算安匝数，NI=45000÷（L/D）

式中:NI：磁轭线圈安匝数 ，AT L：试件长度mm D：试件直径mm

注：以上磁化电流计算公式为推荐公式，如遇试件有特殊要求的，I与D之间关系可由高灵敏度试片试验确定。

9.4校准探伤设备灵敏度

9.4.1将试片刻有槽的一面朝向工件，用胶带紧密的贴上，保证试片与被检工件接触良好，胶带贴于试片两边缘，不能覆盖试片背面的刻槽部位。

9.4.对工件进行磁化，并在试片上浇以磁悬液，磁化电流由低到高逐步提高，以清楚显示磁痕为界。

10、探伤步骤

10.1检验频次

根据计划要求，应逐支进行管端磁粉探伤。

10.2生产工艺简述：

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10.3生产前的各项检查工作准备就绪（感应器最好启动前擦下），并确认无误后，打开进气阀，接通“电源”开关，此时电源指示灯、紫外灯亮。

10.4调整设备夹紧装置同心度，使管头与管子内壁夹紧良好。

10.5将试片贴在被检工件距管端400mm范围外表面，并远离电源接触点，将设备旋转钮调到“自动”状态，电极进入，内外电极夹紧，喷洒磁悬液，开始磁化（周、纵向磁化），观察试片显示，以此判断磁化电流是否合适，磁悬液浓度是否合符合要求。观察结果显示试片全圆十字清晰，此时磁化电流值即为最佳值。

10.6当试片显示磁化电流值、磁悬液浓度合适，管体内外表面全部被磁悬液浸湿后，即可进入正常探伤操作，探伤时做好探伤记录（产品规格、炉批号、产品标准、探伤标准、探伤参数、来料支数、合格支数、缺陷支数、效验记录。）

10.7磁化后的管端在高强度紫外线光源下，观察其内外表面，不应有肉眼可见的发纹、裂纹、和气孔存在，内表面应用手持高强度紫外光源照射观察。

10.8剩磁测量，对电磁检测的管子一定要测量剩磁，在每次样管校验之后，开始检测第一根钢管，测量两端，大约90°测4个点，记录最大值剩磁应小于30GS。

11、灵敏度校验

11.1每种规格探伤开始和结束，应采用对比试样进行探伤灵敏度的校验。

11.2连续操作中人员更换时，应采用对比试样进行探伤灵敏度的校验。

11.3在探伤过程中，连续工作4小时，应采用对比试样进行探伤灵敏度的校验。

11.4在设备参数有变化时，应采用对比试样进行探伤灵敏度的校验。

11.5对设备的灵敏度有怀疑时，应采用对比试样进行探伤灵敏度的校验。