提高配浆能力和泥浆排量。同时，在出土点新增2 台泥浆泵和一台泥浆回收装置，实现两侧对注，增加泥浆排量，提高泥浆的回收利用率。

措施4：增加有经验的设备维修人员，并与专业厂家积极联系，备足设备配件，保证设备的正常连续运转，从而保证穿越施工连续进行。通过采取以上措施，第二级扩孔速度明显加快，取得了预期的效果。

3.2 地质断裂带附近扩孔困难

黄河主河床下存在多条地质断裂带，岩石层十分破碎，RQD 值只有25-50%。实际施工过程中，在该穿越段加深了近20 米，试图穿越较完整的岩层，即使如此，穿越过程中在断裂带附近100 米范围内，仍是本工程最难施工的一段。在此穿越段钻进速度十分缓慢、扩孔扭矩难以控制、洗孔过程出现卡钻、首次回拖拉力突涨等。

针对这种情况，我们在施工中采取了以下措施：

措施1：加大泥浆排量，始终保持泥浆排量在每分钟1.8 立方以上。

措施2：提高泥浆粘度，控制在不低于100 秒。

措施3：限制扩孔扭矩，以免扭矩过大、切削的钻屑颗粒太大，泥浆不易携带。 措施4：尽量提高钻机扩孔转速，加快扩孔切削速度。

措施5：控制扩孔拉力，保证钻机快速均匀施工。

3.3 出土点比入土点高达18.8 米产生的长达248米的空洞问题泥浆空洞过长，在回拖过程中容易对主管防腐层造成破坏。为此，采用了以下两个措施：

措施1：对设计曲线进行了调整。在原穿越深度基础上，在入土角不变的前提下，入土点一侧穿越加深10 米，出土角从5°39′ 调整为9°，出土点一则穿越加深25-30 米，延长穿越水平段的长度，使泥浆空洞长度从248 米减少到135 米，而这135米基本上是泥岩层，对防腐层的影响较小。

措施2：在回拖过程中，在出土点一侧注入高粘度泥浆，保持泥浆液位，以减少空洞长度，减少摩擦阻力，保护防腐层。

3.4 第一次回拖过程中拖拉板断裂

在第一次回拖过程中，前108 根回拖力和回拖速度正常，但进入第109 根后，拉力虽然只增加10吨，但回拖速度明显减缓；到第110 根时，逐渐增加拉力到240 吨时，发生了拖拉板断裂。发生拉力突增的地点恰恰处于地质断裂带附近，在此处扩孔和洗孔都曾出下过卡钻现象，虽然经过反复洗孔趋于正常，地质破碎仍使此处淤积了过多的切削物，从而使拉