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5.0程序

技术部主管根据新产品开发设计Input信息确定新产品开发来源。

技术部主管组织进行成本核算及报价，填写《成本核算及报价表》。

Input

Process

Output Owner

确定的新产品开发设计目标、可靠性及质量目标由项目组长审批。

多功能小组制定产品初始材料清单。

项目组长负责编制《新产品APQP开发计划》，并组织项目组实施。

由项目小组组长召集小组有关成员根据项目的要求结合公司实际情况确定设计目标、可靠性目标和质量指标。

A）顾客需要和期望可以是无安全问题和可维修性；

B）可靠性基准是竞争者产品的可靠性、消费者的报告或在一设定时间内修理的频率；总的可靠性目标可用概率和置信度表示；

C）质量目标应是基于持续改进的目标，如： PPM、缺陷水平或废品降低率； D）设计目标中应包括过程能力、生产率、成本方面的目标。 项目小组对设计输入材料进行评审，评审通过后填写《设计开发任务书》安排设计任务工作，设计输入评审应进行记录，具体填写在《新产品开发输入评审记录》上。

Activity

技术部主管组织进行新产品制造可行性分析，并将分析结果填入《新产品制造可行性分析报告》中。

技术部主管根据制造可行性分析结果及成本核算结果，填写《新产品开发申请/立项报告》，并连同《新产品制造可行性分析报告》及《成本核算及报价表》提交总经理审批。

总经理审批后，新产品开发项目即成立，总经理负责授权项目组长，由项目组长组成项目小组。

确定新产品开发来源

●市场调研报告

●维修记录和质量信息●小组经验

●业务计划/营销策略●产品/过程标杆数据●产品/过程设想

新产品开发制造

成本核算/报价

新产品开发申请成立跨功能小组编制APQP 计划

审批

停

产品开发小组成员表新产品APQP 开发计划

成本核算及报价表

新产品开发申请/立

技术部主管

总经理

新产品开发项目组长

新产品制造可行性分

设计输入新产品开发输入评审

项目小组

设计开发任务书

安排设计任务●顾客要求输入

●与产品有关的法规要求

●任何其他要求

确定设计目标

确定可靠性和

新产品开发设计目标、可靠性及质量目标表

审批

确定初始材料清单

初始材料清单(BOM)

1

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产品设计人员负责进行DFMEA分析。

依据初始材料清单和产品/过程设想确定预期的制造过程流程。

项目小组通过对顾客要求和期望的分析确定产品/过程特殊特性。特殊的产品/过程特性由顾客确定，也可根据产品/过程经验中选择出，产品/过程特殊特性的初始清单制定可从以下几个方面进行：

A）基于顾客要求和期望分析的产品设想； B)可靠性目标/要求的确定；

C）从预期的制造过程中确定的过程特殊特性； D）类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。

项目小组将设计目标转化为设计要求，并记录于“产品保证计划”中。产品保证计划的内容可包括以下项目： A）、概述项目要求；

B）、确定可靠性、耐久性和分配目标和/或要求；

C）、新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险因素的评定；

D）、进行失效模式分析（FMEA）； E）、制定初始工程标准要求。

项目小组应在第一阶段的产品质量先期策划阶段结束时，针对第一阶段的工作执行情况进行评审，并将其工作的执行情况报告总经理，同时要求总经理在“管理者支持”表中对第一阶段的实施和执行工作进行总结，以获得管理者的承诺和支持，通过其表明已满足所有策划要求和/或关注问题均已写入文件中，并列入解决的目标中来体现管理者的支持。Activity

Input

Process

Output

Owner

产品设计人员依据DFMEA分析结果和/或顾客提供的样件或技术要求进行工程图样设计和工程规范编制。

工程图样及工程规范设计/编制后项目小组应组织评审，评审结果应进行记录。

第一阶段：

1

确定初始过程流程

初始过程流程图

确定产品和过程的产品/过程初始特殊编制产品保证计划产品保证计划

阶段评审管理者支

管理者支持

项目小组

总经理

进行DFMEA 分析

●设计目标

●可靠性和质量目标●初始材料清单●初始过程流程图●产品/过程初始特殊特性清单

●产品保证计划

源于第一阶段的输出

DFMEA

DFMEA 检查表DFMEA 框图/环境极限产品设计部门

产品图样设计

工程图样

工程规范

工程图样/规范评审

工程图样2

项目小组

设计评审验证记录

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项目小组根据样件制造计划及样件控制计划进行样件的生产制造，并对样件进行确认。 市场部负责与顾客沟通并确定顾客是否需要进行设计确认。

如顾客未要求对样件进行确认时，确认工作由项目小组在公司内部进行。

设计初稿完成后，由项目小组对设计满足新产品开发设计目标要求的能力进行验证，对设计进行正式的、综合的、系统的检查，以发现其存在的缺陷和不足。

Input

Process

Output

Owner

技术部负责产品设计确认资料的整理，归档及管理。

Activity

产品设计开发部门负责产品可制造性和装配设计的确认。应从设计、概念、功能等对制造变差敏感度，制造和/或装配过程，尺寸公差,性能要求,部件数,过程调整,材料搬运等方面进行确认。

项目小组应确保制定样件控制计划并对其进行检查，以便对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验进行准确详尽的描述。

根据计划的进展情况，项目小组编制样件生产制造计划，顾客有要求时应满足顾客要求（如样件提交要求）。

设计验证评审应说明设计输出的适宜性、关键点以及存在问题的区域和可能的不足；评审的内容包括标准的符合性、采购的可行性、加工的可行性、可维修性、可检验性、结构的合理性、美观性、环境影响、产品经济性等，技术部根据评审的内容和结果整理出《设计评审/验证记录》，做出评审结论，经总经理批准后发放到相关部门，制定相应的改进措施，技术部负责跟踪记录措施的情况。

如顾客要求时，应将经公司验证和确认合格的样件提交给顾客做设计确认和评审。如合格，则按顾客要求进行后续作业,如不合格，则依本程序及相关作业指导书进行设计更改申请、设计更改等，直到被顾客确认合格。

产品设计的确认评审工作由项目小组进行，项目组长批准。

可制造性和

可制造性和可装配性

2

产品设计部门

编制样件控制计划

样件控制计划项目小组

样件控制计划检查表

编制样件制造计划

样件制造计划

样件制造及确样件确认记录表

产品设计

设计评审/验证记录

顾客确认？

样件送顾客确认

顾客确认

整理设计确认资料

市场部

产品设计部门

产品设计项目小组

产品设计信息检查表

3

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项目小组负责工程图样的确认，确认后形成工程图样。

将评审结果记录于产品设计信息检查表中。

项目小组负责工程规范的确认，确认后形成工程规范。

针对控制计划中样本容量、频率和这些参数的接收标准进行工程规范确认和评审。

项目小组负责材料规范的确认，确认后形成材料规范。

将确认结果记录于材料规范确认表中。将评审结果记录于产品设计信息检查表中。

项目小组负责确定新设备、工装及设施要求。

项目小组填写新设备、工装和设施清单及检查表，项目组长负责审批。 针对新的设备、工装和设施，项目小组制定开发计划，实施采购或设计制作。

项目小组填写新量具和试验设备清单及检查表，项目组长负责审批。 针对新的量具和试验设备，项目小组制定开发计划，实施采购或设计制作。

将确认结果记录于产品工程规范确认表中。将评审结果记录于产品设计信息检查表中。

针对产品涉及到物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性进行材料规范确认和评审。

特殊特性符号应在DFMEA、PFMEA、控制计划、作业指导书包括检验规程和图纸中明确标识

。

项目小组对新产品所应用到的量具/试验设备要求进行确定。Activity

针对控制计划中的特殊特性进行工程图样确认和评审。将确认结果记录于产品工程图样确认表中。

Input

Process

Output

Owner

当图样和规范需要更改时，由产品设计部门提出更改申请，项目组长批准后进行更改。

在初始产品和过程特性清单基础上，项目小组负责建立产品和过程特殊特性清单。当顾客有规定时，应使用顾客规定的特殊特性符号，否则按《特殊特性定义》执行。

3工程图样确认

产品设计信息检查表

产品工程图样确认表

项目小组

工程规范确认

工程规范确认表

材料规范确认材料规范确认表

图样/规

更改申

设计变更记录

产品设计部门

实施更改

新设备、工装

新设备、工装和设施

项目小组

新设备、工装、设施新设备、工装及量具、

确定产品、过程

产品和过程特殊特性

确认量具和试验

新量具和试验设备清

新量具和试验设备检

4

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项目小组负责小组可行性承诺。

制造过程设计输入的评审工作由项目小组进行。

项目小组负责评审产品/过程质量体系。并将结果记录于“产品/过程质量体系检查表”中。

产品设计部门在产品初始流程图的基础上制定当前的产品过程流程图并进行评审。 产品设计部门负责PFMEA分析并编制PFMEA。

布置图中应有材料和产品的流转方向、不合格品区、设备位置等，且和流程图及控制计划相一致。

Input

Process

Output

Owner

产品设计部门绘制车间平面布置图并进行评审。评审结果应记录于“车间平面布置图检查表”中。

产品设计部门评审设计的可行性，确信设计能按预定时间以顾客可接受的价格付诸于制造、装配、试验包装和足够数量的交货，将评审结果记录于“产品设计信息检查表”和“小组可行性承诺”中，并报项目小组审核。

为了显示过程参数和制造工位之间的关系，产品设计部门应编制特性矩阵图。（可参考APQP手册附录B）

Activity

产品设计部门根据顾客提供的产品包装标准编制公司的产品包装标准，并将其填写于产品包装规范中，如顾客未要求，公司可自行设计包装标准，以保证产品在使用时的完整性。 项目小组对过程流程图各工序的工时进行估算，并确定各工序人员数量，计算平均工时，加上一定的宽放率后计算出生产效率及班产量。

项目小组应在第二阶段的产品质量先期策划结束时对第二阶段的工作执行情况进行总结，并通过其表明已满足所有的策划要求和/或关注的问题均已写入文件中，并列入解决的目标中来体现管理者的支持。

4

小组可行性承诺

小组可行性承诺

项目小组

产品设计部门

管理者

管理者支持总经理

制造过程设计输入

设计评审/验证记录

项目小组

●DFMEA

●可制造性和装配性设计

●设计验证●设计评审

●样件制造-控制计划●工程图样（含数学数据）

●工程规范●材料规范

●图样和规范的更改●新设备、工装和设施要求

●产品和过程特殊特性●量具/试验设备要求●小组可行性承诺

源于第二阶段的输出

评审

制定包装标准产品设计部门

产品包装标准

产品/过程质项目小组

产品/过程质量体系过程流程图编制

过程流程图

过程流程图检查表

产品设计部门

生产平衡分析

生产平衡分析表项目小组

车间平面图编制

产品设计部门

车间平面布置图车间平面布置图检查

PFMEA 分析

特性矩征阵图

5

特性矩阵图编制PFMEA

6

第二阶段：

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PFMEA分析及评审由产品设计部门按PFMEA检查表的要求进行。

项目小组根据控制计划中确认的特殊特性，制定初始过程能力研究计划。

项目小组制定生产平衡分析计划，以便在试生产时对生产线工时平衡及平衡效率进行分析。

过程设计验证和确认评审由项目小组进行，评审结果记入设计和开发验证记录表中。

制造过程设计输出评审工作由项目小组进行评审，评审结果记入设计和开发评审记录表中。

项目小组编制生产过程确认计划，以便对过程流程图中的所有过程进行确认。过程确认应包括：过程评审和批准的准则；设备认可和人员资格的鉴定；使用特定的方法和程序；记录以及再确认的要求。

项目小组在顾客提供的产品包装标准和/或公司制定的产品包装标准基础上制定产品包装规范。确保开发单个产品的包装（包括内部分隔部分）。

包装设计应保证产品特性和性能在包装、搬运和开包过程中保持不变，且包装与所有的材料搬运装置（包括机器人）相匹配。

项目小组负责编制各过程详细的可理解的作业指导书，并提供给过程的操作者。指导书应予以公布，内容应该包括如机器的速度、进给量、循环时间等参数，这些说明书应使操作者和管理人员易于得到。

项目小组根据控制计划中提到的测量系统制定测量系统分析计划。计划至少应包括保证量具线性、准确度、重复性、再现性和与备用量具的相关性的职责。

为了遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不合格，产品设计部门应编制试生产控制计划。试生产控制计划应包括正式生产过程确认前要实施的新增产品/过程控制。

Activity

Owner

Input

Process

Output

PFMEA 检查表

评审

5

产品设计部门

6

编制试生产

试生产控制计划

试生产控制计划检查

过程指导书编制

过程作业指导书

项目小组

制定MSA 计划

测量系统分析计划

制定初始过程初始过程能力研究计

制定生产线

制定生产过程

生产线平衡分析计划

生产过程确认计划制定包装规范

产品包装规范

过程设计

设计评审/验证记录

过程设计

设计评审/验证记录

设计

设计更改记录

7

8

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试生产的最小数量应满足顾客要求，项目小组可考虑超过这个数量。

项目小组将第三阶段的总结报告总经理批准，获得其支持或承诺，并协助解决任何未决的议题。

项目小组编制试生产计划，采用与正式生产相同的生产工装、设备、环境（包括操作者）设施和循环时间来进行试生产。对制造过程的有效性的确认从试生产开始。 品质部门根据测量系统分析计划，对控制计划中提到的测量系统及所标识的特性，进行测量系统评价，评价方法见《测量系统分析作业指导书》。

Activity

为了确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准要求，项目小组应进行生产确认试验。

项目小组对包装方法进行评价，以确保产品在正常运输中不受损和在不利环境下受到保护（顾客规定的包装不排除项目小组对包装方法的评价）。

产品设计部门对正式批量生产过程中产品的特性、过程控制试验和测量系统进行全面文件化的描述，制定“生产控制计划”并对计划进行评审且记录于“控制计划检查表”中。 项目小组应保证遵循了所有的控制计划和过程流程图，并对此工作做正式的质量策划认定，然后将其认定的结果记录于“产品质量策划总结和认定报告”中，并报项目组长批准。

生产部门根据初始过程能力研究计划，对控制计划中的特殊特性过程进行初始过程能力研究，研究方法见《SPC作业指导书》。

项目小组在试生产时应按照生产线平衡分析计划，对生产各工位进行动作研究及时间研究，测算加工工时并优化加工动作，确定工时定额及生产效率。

项目小组按过程确认计划对生产各过程进行确认，过程确认应包括：过程评审和批准的准则；设备认可和人员资格的鉴定；使用特定的方法和程序；记录以及再确认的要求。

为了确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足要求，项目小组应进行生产件批准，具体执行《生产件批准控制程序》。

Input

Process

Output

Owner

第三阶段：

管理者

7

管理者支持

总经理

8

●包装标准

●产品/过程质量体系评审

●过程流程图

●车间平面布置图●特性矩阵图●PFMEA

●试生产控制计划●过程作业指导书●测量系统分析计划●初始过程能力研究计划

●生产线平衡分析计划●生产过程确认计划●包装规范

源于第三阶段的输出试生产试生产计划

项目小组

试生产的产品

进行测量系统分析

测量系统分析报告品质部

初始过程能力研究

生产部

初始过程能力研究报生产线平衡分生产线平衡分析报告

项目小组

过程确认过程确认报告

生产件批准

零件提交保证书

生产确认试试验报告

进行包装评

包装评价报告制定生产控制计划

生产控制计划

产品设计部门生产控制计划检查表

质量策划认

质量策划总结和认定

10

项目小组

9

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在首次产品装运之前，项目小组必须对以下项目进行评审：

1）控制计划：对于所有受影响的操作，任何时候都应具备可供使用的控制计划； 产品和过程确认后进入量产阶段，各部门负责对量产实施控制。

在产品交付过程中应继续与顾客合作以解决问题并作持续不断改进。

公司各有关部门依据顾客要求和其他相关信息，按照《改进控制程序》之规定不断改进产品和服务。

2）过程指导书：验证这些文件包含控制计划中规定的所有特殊特性，并已记录了所有PFMEA建议。将将过程指导书和过程流程图与控制计划进行比较；

3）量具和试验装备：当控制计划需要特殊量具、检具或试验设备时，要对量具的重复性和再现性[即量具的双性（GR&R）]及正确用法进行验证。

项目小组采用控制图和其他统计技术等工具来识别过程变差，进行过程分析并采取纠正措施来减少过程的变差。

要做到持续改进不仅要注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少这些变差来源的途径。

产品或服务的详细的策划活动和所显示的过程能力并不总能保证顾客满意。为了达到顾客满意，公司对顾客满意的绩效进行测量，并以此来纠正缺陷满足顾客要求，具体执行《顾客满意度控制程序》。

Input

Process

Output

Owner

Activity

10

管理者

9

第四阶段：

●试生产

●测量系统评价●初始过程能力研究●生产线平衡分析●过程确认●生产件批准●生产确认试验●包装评价

●生产控制计划●质量策划认定●管理者支持

源于第四阶段的输出

量产控制

生产计划

减少变差

各部门

项目小组

控制图

顾客满意

交付和服务

市场部

持续改进

各部门

第五阶段：

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