压铸 缺陷 及原因

4.回炉料管理不善，不同牌号的合金混杂，回炉料的等级未严格区分。

5.回炉料与新料配比不当。

6.原材料进厂时未作分析鉴定。

7.配制合金时，配料计算不正确，加料有错误，称重不准。

十七、合金的机械性能不合标准

主要原因是：

1.合金的化学成分中对机械性能有主要影响的元素含量不对，特别是杂质含量过高。

2.保温时间过长或过热温度过高，合金晶粒粗大。

3.熔炼不正确。

4.回炉料与新料配比不当，回炉料过多或回炉料未加分级。

5.合金锭在室外露天堆放，氧化物过多。

6.试棒浇注过程不合要求。

压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。 压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别叙述于后。

一、欠铸 压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。通常对于欠铸是不允许存在的。 造成欠铸的原因有：1)填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属 当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。 模具温度过低 合金浇入温度过低 内浇口位置不好，形成大的流动阻力 2)气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则 难以开设排溢系统的部位，气体积聚 熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体 3)模具型腔有残留物 涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积 成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。 浇料不足(包括余料节过薄)。 立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。