深圳德力普股份有限公司文件名称 文件编号1.0 目的： 通过对原材料投入到完成成品包装的整个生产过程的品质控制，确保生产过程按照既 定工艺和品质要求有序进行，并防止出现批量性不合格品； 2.0 范围： 所有产品制造过程及相关检验人员； 3.0 工作内容： 物料确认、首件检查、各类变更文件的跟踪；不合格品的判定；4M1E(人、材料、机 械/工具、方法和环境)的巡查；发现制程异常后的提出、处理跟踪与改善措施验证； 4.0 检验条件： 4.1 所有检验作业必须保证正常照明，光源为不小于 40W 的日光灯； 4.2 被检验物品与光源距离在 1 米左右；与检验员眼睛之间距离约在 30CM; 4.3 被检验物品表面与检验员眼睛约呈 45°角，以获得最佳观测效果； 5.0 抽样方案： 5.1 各工序抽样检验数量不少于 20PCS/2H; 5.2 尺寸测量及电气性能测试不少于 5PCS/2H; 6.0 检验作业流程： 6.1 日常点检：为确保生产部门作业使用的相关工具及设备处于正常工作状态，IPQC 须对 其定时进行点检；对于点检结果不合格之工具或设备，应要求作业人员立即停止使用， 并通知生产部门管理人员立即进行更换或调整，经更换/调整后再次进行确认合格，方 可继续使用；完成点检后，IPQC 须将结果按规定记录于点检表中，以备追溯； 6.2 物料确认： 生产线物料员从仓库领回订单所需物料后， 应及时通知 IPQC 进行物料确认； IPQC 依据《订单评审追踪表》、《领料单》、BOM 料表、物料承认书或样品对该物料 进行核对，确保仓库所发物料与领料单上规格相符，并与订单要求一致；如发现物料 与要求不符，则必须立即通知生产部门不得投产使用；同时向部门主管反映，并及时 与 PMC 和仓库联系，要求重新发放正确物料，并经再次确认无误后方可使用； 6.3 首件确认：每张订单在批量投产前，及生产工艺或原材料发生变化时，都应当进行首 件确认；首件数量不少于 3PCS,由生产线作业人员制作完成后进行自检，自检 OK 交 由生产线拉长进行复检，复检 OK 后由生产线拉长填写《首件送检单》交由 IPQC 进行

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首件确认；IPQC 根据《订单评审追踪表》中各项要求及电气性能参数对首件进行外观、 结构和电气性能等各方面的检验与测试，并将结果记录于《首件送检单》中，并呈给 部门主管进行审核；首件确认 OK,则由 IPQC 通知生产部门进行量产；首件若存在轻微 缺陷但不影响生产工艺及产品性能，则要求生产部门进行改善后进行量产；首件确认 NG,则不可量产，

并要求生产部门重做首件，直至首件重新确认 OK 后方可量产； 6.4 巡回检验：IPQC 在 2H/频次的时间段里，依据作业指导书工艺要求和产品检验标准， 对制程中各道工序进行巡回检验；根据抽样方案规定，对各工序作业完成后产品进行 一定数量的抽检，检查刚加工出来的产品是否符合工艺要求和既定标准；若在检验过 程中发现有不合格品，须向该工位作业员指出不合格品问题所在并进行纠正；然后向 生产线管理人员反馈问题点，要求针对问题点进行改善；最后将检验过程中的不良项 目记录于《制程检验日报表》中，交由部门主管审核； 6.5 不合格品处理：IPQC 在巡回检查及抽样检验的过程中发现的不合格品，必须进行明确 标示，与良品隔离放置；然后及时将不合格问题点向生产部门进行反馈，跟进不合格 项的改善情况；并须做好相应的品质记录； 6.6 异常处理：IPQC 在巡检过程中若发现任一工序正在发生品质异常情况或存在重大品质 缺陷，须立即要求生产部门停止该工序作业，并根据检验测试结果填写《纠正及预防 措施报告》,交由部门主管进行审核后将该品质异常提报至相关部门进行处理；IPQC 必须跟进整个处理过程，对责任部门所分析之异常原因、改善措施及预防措施进行一 一验证，以确保解决方法的有效性； 7.0 相关程序文件：