精益生产的14项管理原则 - The Toyota Way
时间：2025-03-11
持续改进 系列培训 7Series Training #7
丰田模式：
精益生产的管理原则The Toyota Way : 14 Management Principles亿利集团总规划室 汤建雄 2011年4月26日
通过本次培训，你能够学到什么？
1. 精益生产DNA的双螺旋结构 2. 丰田模式的4P结构 3. 推行精益生产失败的原因 4. 丰田企业的理念 5. 精益生产理念的4个模块，14项管理原则 6. 建立精益的学习型企业，企业文化
一. 精益生产DNA的双螺旋结构
1953年沃森和克里克提出著名的 DNA双螺旋结构模型， 他们构造出一个右手性的双螺旋结构。
磷酸与糖基位于双 螺旋外侧
碱基位于双螺旋内 侧，
通过磷酸二脂键相连， 形成DNA双螺旋核酸的骨架
双螺旋结构图
精益生产工具，精益管理理念 构成了精益生产体系的双螺旋 4 工具
12 1 2
3 4理念
3
精益生产体系图
精益工具 与 精益管理理念
精益生产 主要工具 1. 准时化生产 2. 一个流 (连续的流程) 3. 拉动式生产体系 4. 节拍生产工艺策划 5. 快速换模 6. 一体化的物流 7. 自动化 8. 问5次为什么 9. 发生问题，立即停机 10. 防错 措施 11. 工序内建品质
精益管理理念 1. 丰田理念及精益企业文化 2. 5S 以及目视管理 3. 稳定的及标准化的作业 4. 生产均衡化 5. 人员与团队精神 6. 三现主义 7. 减少浪费 8. 持续改进
二. 丰田模式的4个模块(美)Jeffery K. Liker
解决问题 (持续改进 与学习)
Problem Solving
People/Partners 员工与事业伙伴
流程 (杜绝浪费)
Process
长期理念 (着眼于长期的思维)
Philosophy
丰田模式的 4个模块(也叫 4P 结构)
二. 丰田模式的4个模块
对应的14项管理原则12. 亲临现场查看以彻底了解情况(三现主义) 13. 通过改进使企业能够持续不断地学习 14. 不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有 可能的选择，并快速执行决策
9. 培养能拥护并实现公司理念的领导者 10. 尊重、发展及激励公司员工与团队 11. 尊重、激励与帮助供应商解决问题 (持续改进 与学习)
Problem Solving2. 建立无间断的操作流程以使问题浮现 3. 实施拉动式生产制度，以避免生产过剩 4. 使各制造流程工作负荷水准均衡化 5. 一出现质量问题，就停止生产(自动化) 6. 使工作标准化，以达到持续改进 7. 运用目视化管理使问题无处藏身 8. 只使用可靠的、经过充分测试的技术 1. 管理决策以长期理念为基础，即使因此 牺牲短期的财务目标也在所不惜
员工与事业伙伴
People/Partners
流程 (杜绝浪费)
Process
长期理念 (着眼于长期的思维)
Philosophy
丰田模式的 4个模块(4P 结构)
三. 推行精益生产失败的原因 (1)1). 没有最高决策层和经营管理层的全力支持 1自 上 而 下 董事会 经
营管理者 中层管理者 基层管理者/技术团队 一 线 员 工 管理层变换频繁，经营理念不能 长期保持一致，并贯彻始终
最高决策层对推行精益生产缺乏长期的 理念，过分注重短期的财务目标或股东 利益； 最高决策层缺乏代代相传的、表现一 致的经营理念和领导作风
2
3 4
关注短期的绩效指标和业绩甚于 长期的发展
CEO: 财务或MBA出身
推行精益生产失败的原因 (2)2). 缺乏经营管理层的承诺和亲自参与
自 上 而 下
1董事会 经营管理者 中层管理者 基层管理者/技术团队 一 线 员 工
经营管理层没有对推行精益生产作出 足够的承诺；对推行的困难性缺乏思想 准备； 经营管理层不了解精益生产体系，只 能从外部聘请专业咨询顾问做短期的 推行培训，缺乏长期的实施计划；
2
推行精益生产失败的原因 (3)3). 缺乏持续改进的企业文化来维持精益生产1一线员工没有参与持续改进 一线员工被排除在分析问题， 解决问题之外
一 线 员 工 基层管理者/技术团队 中层管理者
2
自 下 而 上
1经营管理者
没有为一线员工提供技术支持 和帮助 没有为一线员工自己解决问题 提供资源 没有为一线员工提供足够的培 训，提高工作技能和解决问题 的技能
2董事会
3
推行精益生产失败的原因 (4)4). 缺乏持续改进的企业精神来维持精益生产
企业精神缺乏追求持续改进的企 业文化的支持 对推进精益生产的承诺 没有坚持不懈，而是半 途而废
持续 改进
诚信
创新没有精益求精、追求卓越 接受挑战的精神信念
合作没有尊重和激励员工， 团队和包括供应商在内 的事业合作伙伴
推行精益生产失败的原因 (5)5). 只运用了精益生产的工具，缺乏对精益理念的深层次的理解
精益生产 主要工具1. 准时化生产 2. 一个流 (连续的流程) 3. 拉动式生产体系 4. 节拍生产工艺策划 5. 快速换模 6. 一体化的物流 7. 自动化 8. 问5次为什么 9. 发生问题，立即停机 10. 防错 措施 11. 工序内建品质
精益管理理念1. 丰田理念及精益企业文化 2. 5S 以及目视管理 3. 稳定的及标准化的作业 4. 生产均衡化 5. 人员与团队精神 6. 三现主义 7. 减少浪费 8. 持续改进
5). 只运用了精益生产的工具，缺乏对精益理念的深层次的理解
解决问题 (持续改进 与学习)
多数企业只涉及到了 “流程” 的层次
员工与事业伙伴
流程 (杜绝浪费)
Process
长期理念 (着眼于长期的思维)
精益生产的14项管理原则 - The Toyota Way.doc
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