安全库存讨论经典

发布时间:2024-11-10

在计算安全库存时采购周期为什么要开方?各位你们在计算安全库存都用什么方法可否交流一下!

我现在计算安全库存的方法是:历史日平均耗用*安全系数(ABC分类)*采购周期开方

提问者: 曾令师 - 试用期 一级

其他回答 共 1 条

首先,为什么要做安全库存,最平凡的原因是应付不确定性,如果是有计划的铺货或是屯库存卖高价不在此范围内。安全库存是为了应付不确定性,不确定包含需求的不确定和供应的不确定。那需求的不确定和供应的不确定又有两大类,量的波动和周期的波动。还有就是另外一个影响安全库存的重要因素是订单满足率,或者说缺货容忍度。根本不准备安全库存,客户订单满足率是50%。 那问题来了,要知道要准备多少的安全库存,我们知不知道自己的需求/供应波动率是多少,是怎么分布的?我们所需要的订单满足率是多少呢?话说平方根法则平方根法则来源于统计数学,即σ=SQRT(σ1^2+σ2^2+……σn^2),可解释为整体的标准偏差=各子集的标准偏差的平方(即方差)之和的平方根。 这个思想奠定了很多库存管理乃至供应链管理的方法的基础,比如,开发通用件、延迟战略、合并仓库(库存点)等。在库存管理上我们经常说的Risk Pooling,即风险公摊。 安全库存的设置通常有2种方法,一个是根据经验,我们很难说在工作中积累的经验是错的。比如,有人习惯设置安全库存为平均消耗的10%,比如,多增加2天的库存作为安全库存啊。另一个方法是试图定量地设置。我要谈的是后者。 正如楼上所说,安全库存主要的目的是防止供应链中的不确定行,而不确定性又分为2种,即需求的不确定性和供应的不确定性。如果我问:“某个商品每天消耗100个,采购周期(补货周期,lead time)为7天,那么我们应该在什么时候进行补货下单呢?”大家肯定会说:“至少在库存下降到700个的时候进行补货下单。”因为,我们不能等到库存为0的时候再动作,那样会有7天的断货;也不能等到还有600个的时候订货,那样会有至少1天的断货。因此,我们会像上面那样回答。那为什么会说“至少”呢?因为,我们知道,在实际情况中会有很多不确定性存在。比如,我们等库存到700的时候下单,然后需求加大了,按照每天120个的速度进行消耗,那么明显地我们在第6天就要断货了。这种断货就是我们说的由于需求的不确定性引起的。或者,即使需求不变,但当我们下单后美美地等着货物补充时,供应方不争气,当我们在第7天末在库房门口手搭凉棚眺望着,期望着供应方的货从远处尘土飞扬地赶到时,却眼巴巴地在那里占了2天。这样的缺货就是供应的不确定性造成的。 解决这个问题,就需要我们设置安全库存了,比如,增加50个或100,即不能等库存下降到700个时订货,而是在750或800个时订货。所谓,700也好,750或800也好,就是我们说的再订货点,re-order point(ROP)。很多人平时都会把这个再订货点叫错,有称安全库存的,有称最小库存的,即使不少的跨国公司的总监也会这样。每每这样,俺就脸红,主要是基本功不扎实罢了。 那么,就会有人问,到底应该增加多少安全库存呢?为什么是50或100呢?这就要谈到另一个影响安全库存的因素,即服务水平。这是我们做为管理者心中的一个度。有一次俺去给一个电信运营商的物资供应处讲库存管理。这个运营商在某个地区一直把追赶中国电信做为目标。当我问学员:“什么时候应该考虑储备安全库存?又该储备多少?”有个年轻的小伙儿,估计是要拍当时也在场听课的老总的马屁。举手回答道:“阿拉觉得,应该这样想,如果明天中国电信倒闭了,客户订单会像雪片似的向我们飞来。如果我们不储备很多的货,不就丧失了销售机会了吗?”当时,在场的老总会心地笑了;当时,在场的同学们都开怀地笑了...... 在管理上,我们会为那些小概率事件准备吗?中国电信的倒闭在理论上存在的,但实际的几率却相当小。放多

了,特别是为百年不遇的事件准备,不就跟小时候电影《战洪图》中的那个老地主,天天盼着下雨,“下它个七七四十九天我才高兴呢!” 因此,这个度,就是我们说的服务水准,就是我们管理者能够承受的满足率,或其它的一些定义,比如,缺失量、缺货次数等。 二者直接的关系用个简单的公式:SS=Z*σ。来源于统计熟悉,而且假设需求,特别是大量的需求呈正态分布。很多的书或所谓专家都写或说了这个公式,但都没说具体的定义,此处的σ必须为lead time期内的累积标准偏差。 有两种情况,一个是ss=z*σ,而这个σ还有点学问: 一方面,σ实际应该是σ*SQRT(LT),但是这是那最长的提前期做LT的结果。另一个计算就是考虑需求与提前期不确定性的情况 摆出的招式化解如下如果您能明白您自己说的安全库存的简化公式SS=Z*SQRT(LT),根号里面,加号前的是供应的波动性,加号后面是需求的波动性。您说的那个简化公式仅是指的需求的波动性,放在根号里面一平方,根号就没了,对吧? 另外, 1。您说的简化公式里面根号下的lead time是指的最长的,不正确,是指lead time的平均值; 2。即,您可以看见多数人举的例子都很巧。即根号下的lead time与后面的σ时间单位必须一致,才中 TO:游客先生 1、我琢磨的平方根法则应用,其是否只适合安全库存——这是我关注的重点。但是您的推导使这个更加清楚,先感谢一下!

2、用最长的LT来代替平均值,是我考虑σ*SQRT(LT)对提前期的波动考虑不足,如果不考虑LT的标准差,仍旧在LT波动明显的情况下用平均值似乎不太合适。在企业实际操作中,只要LT的最长时间不是特别离谱(有人愿意求标准差也行),为保险起见可一考虑用最长的一个时间或较长的时间(例如,平均LT+一个你认为合理的值)来代替平均提前期(当然,书上介绍的LT用平均值是没错)。这样虽然库存可能有所上升,但至少能够保证我的生产。尤其适合per unit库存价值不高的情况。 3、您所举的例子都不错。但限制前提太多,正态分布、EOQ(或一个相对固定的批量)。1)如果说,“在实际工作中”,感觉有点拿特例来辩解呦?还是面子的问题,对吧?请让我告诉您一个具体的区别,就是在实际工作中,lead time的波动恰恰不是一个完整的正态分布。只不过,再往下研究,就是researcher的领域了,您可以在一些学术论文中看到。 2)我们上面的所有讨论没涉及到EOQ,不知道您为什么牵扯它进来; 3)选择最长的lead time放在根号下面,还只是一个顾及面子的说辞。如果您那样想,其实就不用讨论什么安全库存了。因为,您在试图按最坏的打算做准备了,至少在俺们接触的上百家大公司或上千名从业者中,还是第一次听您说。恕俺孤陋寡闻。这里面能看出您对那个简化公式为什么对lead time使用根号,还不理解。 最后,我想说,如果是想钻研,就千万别着急拿“在实际工作”等话语来解脱;否则,咱们为什么还讨论原理呢?还是我原先的那句话,千万别忘了理论是来自于实践的。在我前面的帖子就说过,可以按照经验去做。 作者:hzauer110 时间:06-12-29 14:51 1)不是面子问题,是确实有些疑问,如果您考虑面子问题那我实在无法接受。还是就事论事,设想,如果LT不考虑波动的标准差,面对LT变化很明显的情况,我觉得拉长LT的时间的确是可以考虑的(并不一定是最长,可以是在平均LT上加一个你认为合理的值)。虽然会抬升库存,但是的确可以比不太宽泛的LT保证服务水平?为什么不行呢?正如您对XU同学的问题回答的一样。而且我承认LT在理论书中的确是平均数,当然,如果一定是从理论公式考虑,我否定我的看法。拉到足够长也未必能保证生产,因为涉及到供应速率与需求速率的问题,尤其是计划排程的时候。 2)谈到EOQ或固定批量,是因为我考虑一个需求下如果是没有固定批量采购,那么LT是很难保持一致的。例如15000件的LT和5000的LT就可能不一样,尤其是供应商产能超负荷的情况,如果一个需求产生的订单被分批履行,那么您给的那个公式怎么计算呢?15000件分成2000、3000、5000等分别履行,LT就有可能发生变化,因为每批的履行周期可能都不一样。难道我只能要求15000件必须分成1500件*10次履行么?所以就涉

及我说的EOQ或采用一个固定批量的问题。 3)欢迎您继续讨论问题。只要不做人身攻击,就事论事,这里的确没有什么面子问题。况且我都已经不从事相关工作了,讨论这个纯粹是兴趣。 作者:log96 时间:06-12-29 15:14

quote: 最初由 jenny_xu99 发布 我先来发言。 还有就是另外一个影响安全库存的重要因素是订单满足率,或者说缺货容忍度。根本不准备安全库存,客户订单满足率是50%。 。 根本不准备安全库存,客户订单满足率是50%。这话说得,呵呵,是这样吗? 作者:游客游 时间:06-12-29 15:26 1)您可以采用任何您觉得合适的方法。但是,您强行把个最长的lead time装到根号下,是否有点儿“金玉其外,败絮其中”的感觉呢?如果顾及lead time的波动,正确的做法是使用那个复杂的组合公式。否则,您如何建立z*σSQRT(max LT)与服务水平的联系呢?那还不如直接在根号外面乘以一个系数呢?只不过,真要这样做,就不好跟人解释了,对吧?最长的lead time是否是偶然的(小概率事件)呢? 2)没说仅可以静态的使用安全库存的公式啊?针对不同的批量造成的lead time的不同,里面的数据和lead time可以动态地使用啊,在Excel里不难实现。 3)我会注意,抱歉。 作者:hzauer110 时间:06-12-29 15:37 TO:游客先生您说的的确是。对第一个LT的问题,我就是在LT波动明显,但又不求标准差的情况下考虑的,的确是主观做的,不是数学推导。对第二个问题,我同意,但我没有考虑那么复杂的,也就是仅那个SS公式讨论的,如果考虑批量的不同,那自然可以调整。 您的确是很认真的研究问题,值得大家学习。 作者:log96 时间:06-12-29 16:56 6西格码模式由摩托罗拉公司于1993年率先开发,采取6西格码模式管理后,该公司平均每年提高生产率12.3%,由于质量缺陷造成的费用消耗减少了84%,运作过程中的失误率降低99.7%。通用公司的韦尔奇则指出: "6西格码已经彻底改变了通用电气,决定了公司经营的基因密码(DNA),它已经成为通用电气现行的最佳运作模式。" 西格码原文为希腊字母sigma,其含义为"标准偏差",6西格码意为"6倍标准差",在质量上表示每百万坏品率(parts permillion,简称PPM)少于3.4。 当然,6西格码模式的含义并不简单地是指上述这些内容,而是一整套系统的理论和实践方法。它着眼于揭示生产流程中每百万个机会当中有多少缺陷或失误,这些缺陷和失误包括产品本身、产品生产的流程、包装、转运、交货延期、系统故障、不可抗力等等。大多数企业运作在3至4西格码的水平,这意味着每百万个机会中已经产生6210至66800个缺陷,这些缺陷将要求生产者耗费其销售额的15%-30%进行弥补。而一个实施6西格码模式的公司仅需耗费年销售额的5%来矫正失误。 作者:log96 时间:06-12-29 16:58 我觉得所说的问题和6西格码的模式是一样的,都同样是面临服务水平的问题,6西格码是怎么算出来的? 作者:log96 时间:06-12-29 17:01 对于最长的lead time还是平均的lead time,这个要看个人的喜好吧,有些人天生保守,那就用最长的lead time,比如hzauer110斑竹,这也没什么错,呵呵 作者:游客游 时间:06-12-29 22:04 和事姥咋能这么当捏? log,拜托, 我觉得,先请搞明白使用那个根号的原理,再把认为合适的参数往里面放,才为好。否则,画猫不成反成虎。比如,某物品历史的lead time表现为7,6,7,8,9,6,7,7,8,7,16...您使用SQRT(16)?道理是什么?我前面说的很清楚了,当然可以考虑lead time的波动,但您准备用最坏的可能代表波动?而据此再开根号又是什么道理呢?真要那样,咱们在那个公式前面还干啥使用Z做伪装去糊弄人呢?Z不是用来作为一个度,便于管理着设定服务水平,来确定覆盖多大的概率事件吗?如果这样,比如,我给老板去解释诸如hzauer110在楼上复印的书中的那样,并绘声绘色地说:“侬晓得吗?那个z啊是服务水平的系数,比如z=95%,是考虑到95%的情况..."然后,当我再解释根号下的那个最大的lead time使用,老板肯定会会意地笑着对我说:“侬替我考虑的老周到的啦!”您是那个意思吧? 您冷不丁地在前面倒饬出6σ来。那么

您解释一下为什么6σ说的缺陷率为3.4ppm(百万分之3.4)而数学上,超过6σ范围的却是10亿分之一呢(注:您可以在excel中使用=1-Normsdist(6)来计算)?请注意,此σ非彼σ。看看历史就应该明白了,moto搞6σ才多少年?库存管理的理论又有多少年?而统计数学的历史又有多少年? 您念过书,一定懂得大多数相同的“个人喜好”才能上升为理论,并再返回实践。要不这样,我也加入你们,满世界宣扬用最长的lead time,众口铄金,对吧?我就不信,咱们就不能颠覆世界。 log啊,我喜欢您维和的精神,也喜欢您两肋插刀的义气,更喜欢您孜孜不倦地为大家找资料。但有一点,做什么事情,还要认真认真再认真。 作者:jenny_xu99 时间:06-12-29 22:17 游客真可爱,是认真思考的好同学. 另:同意你的观点 作者:log96 时间:06-12-30 09:25 看来不经过大脑思考就是不行,仔细想想,单个数据开根号没啥意义,是有问题 作者:hzauer110 时间:06-12-30 12:14 我觉得大家可能误会我的意思了,我的意思是就那个SS公式的σ 谈的,也就是Demand和Lead Time都是Variable的情况下,如果不去计算LT标准差,而LT又波动明显的时候,继续照搬SS的σ 公式就会有有问题,保险的做法是用一个最长提前期或一个相对长的提前期来代替LT的平均值。您说的有道理,但我也没说一定只能选个那么长的啊?我都承认了,完全按公式推导的方法,我的设想确有不妥。但那个SS公式里的σ =σ*SQRT(LT)的LT是要求Constant的。回头再看我说的前提,波动明显,而又没有统计LT标准差(完全可能因为样本空间问题或其他问题不可以实现),难道在LT是Variable的情况下硬要用σ*SQRT(LT)?对的,我就是假设这个情况,所以相对取一个长点的LT(可能是出现概率还比较多,但比平均数长点的LT,或者就是在分布上往右边多去那么一些的LT)。最后,Z也不是不可以调整啊! 此外,我说的那个EOQ或固定批量也就是针对那个SS而言的,如果说一个Order可以拆散成不同批量履行,LT可能会变化,但也的确可以计算出来,尤其是当人了解供应商产能等信息的情况下。 我想我是说明白了,但按照您所说,完全且严格地遵循公式推导出才是合理的。那就是要否定我假设的那个前提,进而否定我的结论,我觉得完全可以否定啊!同时,我不是不同意您的观点,语言上若有过激之处,还请谅解! 作者:游客游 时间:06-12-30 13:07 问题的所在你担忧的问题依然是lead time的波动。 如果我们了解

SS=Z*σ*SQRT(LT)的出处,就应该知道,正如我在前面的某层楼说过的,这只是一个简化的公式,即不考虑供应的波动。lead time的波动也是供应的波动的一种。 LT是Variable的情况下,决不能硬要用σ*SQRT(LT)!如果考虑lead time的波动,是有办法的,就是我在前面说的那个复杂的使用了根号法则的公司。您既然推出了Heizer的那本Principles of Operation Management,应该能看到第12章后面有论述解决您说的情况吧。两个公式之间的关系如下图, Z当然是可以调整的了。但如果我们不明就里地改动了根号下的参数,那Z还怎么调整呢?调整的逻辑是什么呢? 如果“又没有统计LT标准差(完全可能因为样本空间问题或其他问题不可以实现)”,说这种话的人,在我们作咨询过程中经常出现,甚至在500强的企业了。您也做过咨询,我经常比喻这样一个事情:一个老中医给病人看病,想号脉吧,病人晃了晃袖子,没胳膊!没辙,那就看看舌苔吧,病人口中呜噜呜噜,没舌头。唉!这病可咋看捏?如果没有数据,嘿嘿,那还上赶着用什么公式呢?随便对付呗!用经验方法,否则不就成了伪科学? 最后,为感谢大家的参与,借花献佛,附件里给出了Heizer的那本Principles of OM第12章的PPT,建议注意其中的第61和65张slide,有助于对我们这个帖子的理解。 最后,您言语上挺好的,千万别挂心。探讨问题,难免有碰撞。文字上,总是平淡,也对不起老祖宗传下来的“文字”这个玩意儿,对吧? 顺祝大家Happy New Year! 作者:hzauer110 时间:06-12-30 13:29 “LT是Variable的情况下,决不能硬要用σ*SQRT(LT)!如果考虑lead time的波动,是有办法的,就是我在前面说的那个复杂的使

用了根号法则的公司。” 同意!我是碰见过这样的情况。所以,如果硬上σ'我就只能想到去调LT了。呵呵,如果有足够把握,当然不用选这个。可以选择Demand和Lead TIme都Variable,或Demand是Constant但Lead Time是Variable的计算方法。 就如您所说咨询的问题,很多情况下没有相关数据,或者根本凑不齐足够的样本空间,老工人的经验兴许更有效。另外,我发现您是挺幽默的,呵呵! 发完这个帖,我也该去复习考试了。否则要郁闷到明年了~~~ 同祝新年快乐! 作者:johnchengbj 时间:07-01-16 16:35 搞复杂了不是?库存的平方根法则为如果合并N个仓库的需求,那么合并后的安全库存量应该降低为原先N个仓库的安全库存之和的 1- 1/sqrt(N)。 譬如说,你合并9个仓库,那么安全库存降低为原先的 1-1/SQRT(9)=1-1/3=67%。 这个我用EXCEL的随机函数验证过,基本是这样的,只是这个公式为平均值;具体你的安全库存能够降低多少,还要看你的需求之间的相关性。 而安全库存=normsinv(sl)xstdev(d)&sqrt(lt), 其中,SL为服务水平,STDEV(D)为需求波动的标准差,LT为采购提前期-这是供应稳定而需求不稳定条件下的安全库存

么是安全库存?

安全库存(Safety Stock,SS)也称安全存储量,又称保险库存,是指为了防止不确定性因素(如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因)而预计的保险储备量(缓冲库存)。

安全库存的计算公式

安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*(订单处理期+供应商之纳期)+日安全库存. 安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*(订单处理期+供应商之纳期+厂内之生产周期)+日安全库存.

安全库存的原则

1、不缺料导致停产(保证物流的畅通);

2、在保证生产的基础上做最少量的库存;

3、不呆料。

安全库存制定决定因素

1、物料的使用频率(使用量)

2、供应商的交期

3、厂区内的生产周期(含外包)

4、材料的成本

5、订单处理期

以上以单位时间内来计。

怎么确定哪些物料需要定安全库存

运用A.B.C分析法确定了物料的A,B,C等级后根据A,B,C等级来制订库存:

A类料:一般属于成本较高,占整个物料成本的65%左右,可采用定期定购法,尽量没有库存或只做少量的安全库存.但需在数量上做严格的控制。

B类料:属于成本中等,占整个物料成本的25%左右,可采用经济定量采购的方法,可以做一定的安全库存。

C类料:其成本最少,占整个物料成本的10%左右,可采用经济定量采购的方式,不用做安全库存,根据采购费用和库存维持费用之和的最低点,订出一次的采购量。

怎么降低“安全”库存

1、订货时间尽量接近需求时间.

2、订货量尽量接近需求量

3、库存适量

但是与此同时,由于意外情况发生而导致供应中断、生产中断的危险也随之加大,从而影响到为顾客服务,除非有可能使需求的不确定性和供应的不确定性消除,或减到最小限度。这样,至少有4种具体措施可以考虑使用:

1、改善需求预测。预测越准,意外需求发生的可能性就越小。还可以采取一些方法鼓励用户提前订货;

2、缩短订货周期与生产周期,这一周期越短,在该期间内发生意外的可能性也越小;

3、减少供应的不稳定性。其中途径之一是让供应商知道你的生产计划,以便它们能够及早作出安排。

另一种途径是改善现场管理,减少废品或返修品的数量,从而减少由于这种原因造成的不能按时按量供应。还有一种途径是加强设备的预防维修,以减少由于设备故障而引发的供应中断或延迟;

4、运用统计的手法通过对前6个月甚至前1年产品需求量的分析,求出标准差后即得出上下浮动点后做出适量的库存。

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