文件编号：ZJ-01-2014

来料检验管理规定

1 报检过程

1.1 采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息（包括产

品名称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放置“待检区”，大件物资不能放待检区的可做待检标识，仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单，并填写《报检单》送质检科报检。钢材类需要在卸车前确认质量的，可不做待检标识，通知质检科立即检验。

1.2 外协物资——车间根据外协计划或生产要求核对外协加工的名称、型号或图号、数量，

确认无误后，放置生产过程“待检区”并填写《报检单》送质检科报检。

1.3 客户来料、售后换回物资——销售内勤根据物流送货单与售后人员、销售人员或客户确

认客户来料、售后换回物资的名称、规格型号、数量、出厂编码、物资来料原由，填写退货清单送质检科，由质检科出验证报告提交销售内勤和生产科，作为物资入库或维修依据。

说明：以上外协物资是指由本公司提供材料或生产过程中的外协物资，供应商按图纸直接

提供的或需要办入库手续的外协件按采购物资处理。

2 检验过程的实施

1) 检验人员根据报检物资准备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器，保证测

量结果的准确性。

2) 检验人员在对采购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等进行初检后，

依据相应的检验规程对报检物资进行检验。

3) 对于超出本公司检验能力的项目，根据采购合同或质检科提出要求供方提供相关产品合

格证明，本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供应商合格凭证等进行验证。

4) 劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。

5) 工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。 3 对检验结果的处理

3.1 检验完毕后，由检验人员填写相关《检验记录》。

3.2 检验合格的物资，由检验人员将检验结果记录在《报检单》上，并签字后交报检部门。

仓库根据报检合格结果，将送货底单交供应科办理入库手续，外协合格品由车间转下道工序。

3.3 检验不合格的物资，由检验人员在物料上贴“待处理”标签，通知仓库将不合格的物资

放置于“不合格品区”，与其它物资隔离，禁止使用或投入生产，提交《进货验证记录》分发给各相关部门。

3.4 不合格物料的处理

3.4.1 最终判定为让步接收的，并将原物料上“待处理”标识及时更换成 “让步接收”标

签，并填写清楚，由仓库按指定的区域摆放，并办理入库手续。让步接收物料一旦出现批量或严重品质超标不符时，需及时对已经使用的物料予以追回，并做退货处理。

3.4.2 最终判定为退货处理的，并将原包装上“待处理”标识及时更换成 “退货”标签，

由仓管员将不合格批转移至退货区。

4 物料超周期

4.1 由仓库每月检查仓储物料是否超过存储周期，将超周期的物料开《物料重检通知单》交

质检科重新进行检验。

4.2 质检科接到《物料重检通知单》后，根据相应检验规程进行重检。

5 生产退料

对于生产过程中发现的不合格物料，由车间开具《退料单》经检验人员确认后，判定为来料不良的物料由检验人员对不良物料做“退货”标识，由仓库将不合格批转移至退货区，通知供应科办理退货手续；判定为报废的物料由检验人员对不良物料做“报废”标识，由仓库安排报废处理。

6 来料不良纠正

6.1 对于来料不良的物料，应由采购及时将不合格物料的《进货验证记录》传真给供应商，

并通知供应商作相应的处理。

6.2 对于多次重复出现的不良及严重质量问题，应由供应科发出《纠正和预防措施处理单》交供应科通知供应商分析原因并回复纠正措施，跟踪供应商纠正结果。

7 来料检验流程图

8 相关文件和记录

8.1 《报检单》

8.2 《来料检验记录》

8.3 《半成品检验记录》

8.4 《进货验证记录》

8.5 《纠正和预防措施处理单》

8.6 《退料单》

8.7 《物料重检通知单》

本规定自2014.3.1执行，截止到2014年质量手册的修订结束。

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