氢气变压吸附原理

本文介绍了 氢气变压吸附的原理 ,根据实物图进行分析介绍

变压吸附原理在工业制氢中的应用

一、 概述

冶金企业有丰富的焦炉煤气,经变压吸附后其中氢气的组分提高,仍可作冶金燃料再利用,有广泛的应用前景。吸附剂具有选择性吸附的特性,并且吸附剂对不同的气体在吸附量、吸附速度、吸附力等方面均存在差异,变压吸附制氢就是利用吸附剂这个特点,实现气体分离的。另外吸附剂的吸附容量是随着吸附剂所处的压力变化而变化的,在吸附剂被加压的条件下,吸附剂可进行混合气体的吸附分离过程,而当吸附剂被降压时,他能够将所吸附的杂质气体解吸出去,再次具有吸附能力,这样吸附剂可以不断地吸附与解吸,实现连续的工作过程。

二、变压吸附中的吸附剂及其工作过程

变压吸附制氢机组所使用的吸附剂均为多孔性材料,具有很大的比表面积。常用吸附剂的比表面积见表1 。

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表1 常用吸附剂的比表面积(米2/ 克)

吸附剂 细孔硅胶 活性氧化铝 活性炭A 型分子筛X、Y型分子筛 合成丝光沸石

比表面积 500～600 230～380 800～1050 750～800 800～1000 300～500

由于分子运动学说可知,当吸附剂与吸附介质相接触时,在一定的运行条件下,单位时间内到达吸附剂表面的分子数与离开吸附剂表面的分子数存在一个动态的平衡关系,并且有一些分子还会浓聚或停留在吸附剂表面上,此种现象就称为吸附。

吸附过程是一个非常复杂的过程,一般可分为三个阶段: (1) 外扩散—气体分子从外界空间到吸附剂颗粒外表面; (2) 内扩散—气体分子沿着吸附剂的微孔深入其吸附表面; (3) 吸附在内吸附表面上。而解 吸脱附(再生) 过程与吸附过程相同,只是经过(3) 、(2) 、(1) 的运行步骤,反向从吸附剂表面向外界空间扩散。

评价一种吸附剂的性能优劣,是从吸附剂对某一纯组分的静吸附量a0 来考核的,a0 是温度( T) 与气体分压(Pi) 的函数,见式(1) 。 a0 = f ( T ,Pi) (1)

在工业生产中,由于诸多因素,吸附剂往往不能达到完全的吸附平衡,为此要引入动吸附量a 的概念。a 可用式(2) 表示。

a = a0·K (2)

K为影响吸附效率的总系数,它取决于吸附剂总压、吸附的吸附动力、被吸附气体组分的相互干扰、再生过程的不完全、吸附剂本身的导热以及所使用设备的规格等。在变压吸附制氢机组的设计中,必须合理地选择、设计,实现系统工艺流程的优化,使得a 与a0之间的差值尽量地小。

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对于吸附剂来说,脱附(再生) 是另一个关键的过程,它关系到吸附剂能否长期使用的大问题,工业上一般采用变温运行(亦称为温度效应) 和变压运行(亦称压力效应) 来作为再生的手段,实际运行中,往往利用其中的一种效应,或两种效应联合使用达到脱附的目的。

图1 笔记本中

显示吸附剂采用变温再生和变压再生的工作原理。使得吸附剂的吸附容量b1 (在吸附压力为P1 ,吸附温度为T1 的情况下) 降为b2 的方法包括:在温度T1 保持不变的情况下,将吸附剂降压至P2 ;或者压力P1 不变,提高吸附剂的温度至T2 。这两种方法匀可实现吸附剂吸附容量从b1 到b2 的下降过程。b1 与b2 之差即为吸附剂的吸附能力。提高温度同时降压的热再生法通常是在原料中气中被分离组份分 压很低时采用,主要用于脱降低温下气体分离时吸入的杂质气体,例如水蒸气和二氧化碳等。单位采用降压方法进行再生,可以获得比较大的分压压差,而且可以提高吸附剂的吸附容量差。

无论变温吸附法或是变压吸附法都要在吸附和再生状态之间循环进行;循环的时间在采用变温吸附工艺法时以小时计,而采用变压吸附工艺法时则仅需几分钟。

变压吸附分离气体混合物的原理是:吸附剂对不同气体组份的吸附容量随压力的变化而变化。高压吸附除去原料气中的杂质组份,降压则脱附这些杂质,通过压力变化,达到去除杂质,提取纯组份的目的。变压吸附制氢采用吸附剂对富氢进行气体分离以制取氢气,正是通过吸附床的压力变化来完成的,因为氢气极难吸附,其他气体(可以称其

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为杂质) 容易或较易被吸附,这样在接近被处理气体进气压力的条件下将产生富氢气体。在解吸脱附(再生) 时放出杂质,这时压力逐渐降为解吸压力。也就是采用进气加压,大气压力下进行解吸脱附的方法。

在变压吸附中吸附剂的工作过程包括: (1) 吸附塔压力从高压降至低压:首先顺着吸附塔的方向吸附剂的压力降至某一中间压力,这一过程主要是回收滞留在塔内死空间中的氢气。接着逆吸附方向将吸附剂的压力降至低压,这一过程可将被吸附剂吸附的部分杂质从吸附剂中解吸出来,并被排出吸附塔。(2) 用纯氢在低压下冲洗吸附剂,以清除尚存留于吸附剂中的杂质。(3) 吸附塔充压到吸附压力,以准备再次分离原料气。

为了使得吸附分离法能够实现连续生产,至少要有两台吸附器同时工作。当一台处于吸附状态的时候,另外一台处于再生状态。在实际系统的运行中,通常采用四床式运行,最多可用到十二台吸附器。

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