机械工作时间，从而节省工期30天、创直接经济效益3万余元。为主厂房能够较合同节点工期提前37天完工，提供了有力保障。

2005年6月开始进行出线竖井球冠开挖，由于为了保证围岩稳定，埋藏式竖井顶部均设计为球冠形式。球冠开挖的成形及施工组织是需要认真研究的，一旦方式（方案）不当，不但成形差、施工进度缓慢，且施工难度和成本会大大增加。通过对出线竖井球冠认真分析，建议采取中部小斜井施工方案（将原计划出线竖井球冠中导洞自下而上反导井的开挖方案变更为从出线施工支洞“龙抬头”式斜导井开挖至竖井拱肩处，再采取爬导洞至顶部再辐射修球面的办法）。解决了原投标文件中导井施工中出渣及每次炮破后施工平台均要重新搭设的难题。原计划球冠开挖工期45天，开挖方案改变后仅用15天时间完成了半径为了D=9.20m 的球冠开挖，且开挖质量达到优良标准。节约工期30天，施工成本降低十几万元。并且此方案获得工程局2005年度合理化建议三等奖。

尾水隧洞空间弯管段是本工程开挖施工难度很大的项目之一。且即使按设计体形完成施工，钢管安装也难以进行。为了将问题彻底解决，通过征求多方意见，参考其它工程的有效经验，对弯管段体形作了适当修改（建议对尾水隧洞5#、6#空间弯管马蹄型断面变更为城门洞型，增加控制点，减低空间弯管的坡角），在开挖过程中对施工工艺进一步完善，选择了科学的爆破参数。最重要的是保证了开挖成型，最大超挖仅8cm。保证了后期下弯段和斜井段钢管的安装和开挖后的岩体稳定。节省工期10天，创直接经济效益11万元。解决了开挖和钢管安装的难题。

尾水隧洞斜井段由于地质条件差、施工难度大，为了保证施工安全和施工质量，作为技术质量办主任，大胆提出将原中导洞施工方案变更为上导洞先行开挖，顶拱锚喷支护及时跟进的方案，既确保了施工安全又保证了施工质量。整个施工过程未发生一起安全质量事故，得到业主和监理的一致好评。

2006年7月主厂房尾水肘管及配管已安装验收完成，由于工期紧任务重，为了保证施工工期和施工质量，大胆提出减少混凝土分层通过均匀下料、采用低热水泥拌制和洒水冷却等方案，彻底解决了施工进度和混凝土水化热及下料对尾水肘管影响的问题。浇筑完成后经检测，尾水肘管无任何位移和变化，此方案得到了业主、设计和日本专家的一致赞同。

2006年10月尾水隧洞下平段压力钢管安装已与尾水肘管连接，但日本专家

3