（六）宣传、执行厂部制订的质量管理制度，提高控制指标的合格率，改进产品质量。

（七）组织质量小指标竞赛活动，及时考核，定期公布。

（八）开展全面质量管理，组织群众性的自检、互检活动。

（九）研究生产中的技术问题，组织攻关。

第八条 从实际情况出发，班组也可组织不同形式的技术、质量管理小组。

第三章 质量管理

第九条 质量管理的原则是：牢固树立“质量第一”和为用户服务的思想，以优良的工作质量保证产品质量。实行全员的，全过程（上一工序为下一工序服务）的质量管理，把管理、技术和数理统计方法三者紧密结合起来。加强质量控制，切实做到“事先控制，层层把关”。按照“计划一实施一检查一处理”循环的科学工作步骤，寻求最佳工艺参数和控制指标，经济合理地组织优质产品的生产。

第十条 为执行产品国家标准，企业可自订相应的质量控制指标和配料方案，经总工程师批准后执行。各项质量指标要落实到车间（单位）班组和个人，供应部门要认真按照原、燃料、混合材料的技术条件组织进厂。质量指标的变更需经总工程师批准。

第十一条 取样要有代表性，检验要及时准确，结果要按时通知生产岗位和有关部门。试剂、仪器、试验条件必须符合规定，标准溶液要有专人配制和检查，仪器、设备要有专人管理并定期校正。要建立严格的密码抽查、对比、检验、控制事故考核制度。检验人员必须经考试合格，方可顶班操作。

按规定向建材研究院寄送水泥样品作物理对比试验。

第十二条 矿山开采必须坚持采剥并举，剥离先行，实行优、次搭配，提出符合配料要求的原料。

根据需要可在矿山设置小型化验站，进行日常质量控制、检验工作。

第十三条 进厂大宗原、燃、材料，要坚持先检验后使用的原则。要有适当搭配均化的场地和手段。严格按照化验室指定部位堆放，不得混杂。

第十四条 原料、燃料、混合材料、半成品、成品应保持一定的合理储存量。最低储存量石灰石5天，粘土、混合材料、燃料10天，铁粉、石膏1个月，生料（料浆）2天，熟料5天，水泥7天。

第十五条 进厂石灰石炭酸钙含量，出磨、入窑生料的成分及率值的标准偏差值由各厂自订，要严格控制。并创造条件做到均化。

第十六条 入窑生料细度指标，按照经济合理的原则确定，但0.20毫米方孔筛筛余一般大于1.5％（注：棒球磨或棒球磨加弧形筛系统的厂，其指标自订）。料浆水分应尽量降低，缩小波动。

第十七条 熟料率值要合理稳定，缩小波动：饱和系数控制范围为目标值±0.02；合格率：湿法厂在80％以上，干法厂在68％以上，即控制平均值接近于目标值：标准偏差值：湿法厂不大于0.016，干法厂不大于0.020.

硅酸率控制范围为目标值±0.10，合格率在85％以上，即控制平均值接近标值，标准偏差值不大于0.07.

铝氧率控制范围为目标值±0.15，合格率在85％以上，即控制平均值接近标值，标准偏差值不大于0.10.

第十八条 熟料质量是水泥质量的基础，必须努力提高。熟料平均标号：湿法生产应达到575号以上；干法生产（包括有预热器的窑）应达到550号以上。

注：检验熟料强度，用混合试样。熟料粉磨比表面积为3000±100平方厘米／克，细度要做到相对稳定。

第十九条 出窑熟料不许直接入水泥磨，要按质分别储存，搭配使用。

第二十条 拟生产出口的五羊牌水泥，需经一系列试验，确认符合质量要求，经建材研究院发给鉴定合格证书，报建材部批准后，方能生产。