集油站安全监控系统硬件设计六(采用板卡、模块方案)

第一章 绪论

1.1 国内外集油站现状

目前,我国大部分油田已处在开发后期,采出液含水率较高,原油在处理、输送、储备过程中造成很大的能源损耗。在整个油气集输系统中,能量消耗最多的就是集油站。科学有效地对集油站进行用能分析评价和潜力预测,可以有效降低集油站的能耗,为企业带来更大的经济效益,具有重要的现实意义。 分析集油站的工艺流程特点,以及主要能耗设备,判定出集油站节能的潜力,通过节能改造为企业带来可观的经济效益,因此印证了对集油站进行能耗分析的必要性。通过比较集油站和石化企业用能的相近性,采用石化企业的能量分析方法―“三环节”法分析集油站能耗情况。

美国海湾石油公司于1954年十月，建立了世界上第一套自动监控输送系统装置（简称LACT）。解决了原油的自动收集、处理、计量和输送问题。到1967年底，美国陆地石油公司已有75%的原油采用LACT装置。在LACT应用的同时一些原油处理站出现了以闭环控制为特点的自动控制系统。

20世纪90年代，DCS的功能越来越强，工作也越来越可靠，所以集油站开始使用DCS技术进行控制。美国OPTO22公司于1996推出新型ME系统，它建立在OPTO22公司二十多年的 I/O控制系统的开发、设计和应用基础上新城才几度更高的系统。就这样发展成现在的FCS控制系统并继续发展。

以纯梁首站为例进行能耗分析,根据工艺流程和用能设备的特点划分纯梁首站用能的三个环节,建立纯梁首站的“三环节”物理结构模型,构造纯梁首站的“三环节”数学模型,同时绘制出纯梁首站的能流图,给出各个环节的评价指标。文中对于各个环节补充提出热能有效消耗率ξCh、电能有效消耗率ξCe、单位有效用能λ、有效回收利用率ηR'等分析指标。通过能量分析诊断出系统用能的薄弱环节,指出纯梁首站的能耗主要集中在耗能设备和余热未被回收利用这两个方面,对此提出改进加热炉的运行状况,回收污水余热和高温外输原油余热等措施,达到了节能的效果,改造后纯梁首站年节省燃料油1057.25吨/年,节约电量67097kw·h/年,年回收利润约为424万余元。

集油站的自动化程度越来越高，所以设计好一个计算机监控系统，对能源的利用及生产利润的提高是十分重要的。

1.2 集油站的工艺方法及流程图 1.2.1 集油站的工艺流程

某集油站工艺流程图如下：从各个油井或计量站来的油水混合液先进入两个四相分离器，进行油、水、气、沙四相分离，分离出来的水经过掺水泵送到各计量站掺水获对地下注水；分离出来的原油经过脱水器再次脱水，经过稠油泵送往200m的大罐储存销售；还有一部分油水混合液经过外泵再进行热交换（加热）后往其他集油站

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