新产品导入流程(3)

量产通知书 PPR~MP报告书

MP后追踪报告

五 作业说明。

1 新产品导入生产决策。

当研发单位设计的产品经过P1~P2~P3~P4后，任为新产品已经进入成熟阶段，可以生产了，但是针对产品的成熟度还需要做设计验证是否可以进入正式量产，所以经过Meeting之决定后，发出PPR指令，在制造单位PPR验证通过后正式MP；同时把Sample和相关资料提供给公司的相关部门。 2 文件与资料确认和PPR安排。

（1） 工程单位收到文管中心转交样品及相关资料后，与PPR指令核对和查证无误后，转为专案处理。

（2） 用干特图排定PPR计划。同时知会给各个部门做相关同步准备工作。

（3） 工程单位填写PPR需求单给生管，由生管根据PPR计划下达工单指令。

3 PPR前准备工作。

（1） 工程单位根据Sample先拿到DVT报告，开始PVT准备。

（2） 新产品所需治工具及设备的准备。

（3） SOP制作和人员的培训。

（4） 测试制程规划和检验标准制定。

（5） 材料的规格确认及跟催与BOM资料的核对。ECN、DCN、Rework的切入。

（6） 准备SMT所需之钢板、程式、制程参数、温度曲线及特殊吸嘴等材料。

（7） PPR之材料生产前必须经过IQC检验，并记入进料检验记录表。最后汇总到PPR报告一起存档。

4 新产品PPR时追踪。

（1） SMT：要用样品和BOM核对SMT所打出的SMD零件之首件是否相符合。并记录和分析制程上或设计上问题。

（2） DIP：要分析和说明PCB插件过程中所遇到的问题；说明焊锡炉的状况，分析焊锡炉的产出，并提出改善方法。

（3） 成品组装：要分析在著装过程中所遇到的问题，每个作业动作的方法是否正确方便，对量产有无产能影响，制程上之新的发现和改善。

（4） 根据生产旧产品的经验去计算新产品在生产线的平准度和标准工时，与以前的进行核对，找出差异共点，并作出评估和改善。

（5） PWA测试：根据测试检验的产出信息，与工程技术人员分析所有未通过的产品之不良原因，并分析到具体的问题点，找出产出的根本原因，提出准确的改善方法。

（6） OEM产品：如果是OEM产品，要根据客户的需求作检验和PWA测试，更改或特殊指定部分作为重点确认，是否合乎OEM之要求。

5 PPR结果总结。

（1） 新产品从进料开始：IQC DIP LOADER组装