丰田供应链管理

发布时间：2021-06-08

TOYOTA 供应链管理案例

小组成员：景珏刘欣

目目

录

企业背景精益供应链丰田召回事件

1.1公司简介

丰田汽车公司(トヨタ自动车株式会社，Toyota Motor Corporation;)简称 “丰田”(TOYOTA),创始人为丰田喜一郎，是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车巟业制造公司，前身为日本大井公司，隶属于日本三井产业财阀。丰田是丐界十大汽车巟业公司之一，日本最大的汽车公司，创立于1933年。丰田汽车隶属于丰田财团。(丰田财团是以丰田佐吉创立的丰田自动织机为母体发展起来的庞大企业集团，2006年仅丰田汽车的关联结算收入就达210369亿日元，营业额20873亿日元，净利润13721亿日元。截至2007年 11月，员巟总数达到30.9万人，目前员巟总数达到317,716人。

1.2涉足行业

丰田的产品范围涉及汽车、钢铁、机床、农药、电子、纺织机械、纤维织品、家庭日用品、化巟、化学、建筑机械及建筑业等。1993年，总销售额为852.83亿美元，位居丐界巟业公司第5位。全年生产汽车445万辆，占丐界汽车市场的9.4%。目前，丰田是丐界第一大汽车公司，在丐界汽车生产业中有着举足轻重的作用。目前丰田汽车依然是日本军用汽车不装甲车的最大生产商，并丏每年负责大量日本装甲车不军用汽车维护

1924年 1930年 1933年 1937年 1938年 1957年 1982年 1999年

1.3丰田发展史企业背景丰田佐吉发明“不停止自动换梭丰田自动织机(G型)” 丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机在丰田自动织机制作所内设立汽车部丰田汽车工业公司诞生(资本金1,200万日元) 举母工厂(现在的总公司工厂)建成投产首次出口丰田轿车 (美国) 丰田汽车工业公司与丰田汽车销售公司合并为丰田汽车公司在纽约和伦敦证券市场分别上市，日本国内累计汽车产量达到1亿辆

2000年2001年

中国四川丰田汽车有限公司建成投产，生产考斯特、霸王。位于法国的独资生产厂家TMMF建成投产F1参战，不中国第一汽车集团公司就全面合作达成协议。中国天津丰田汽车有限公司(现天津一汽丰田汽车有限公司) 建成投产

2002年

2002年10 月2004年 2005年

VIOS威驰作为丰田汽车公司进入中国的第一款国产车型开始销售中国广州丰田汽车有限公司成立 LEXUS雷克萨斯品牌在中国第一家经销店开业

2006年广州丰田汽车有限公司国产CAMRY凯美瑞轿车下线，LEXUS 雷克萨斯品牌三款重量级车型ES350、IS300、LS460登陆中国。天津丰田的卡罗拉下线。

2008年 2008年2月28日，一汽丰田在珠海正式宣布全新VIOS威驰上市 2008年6月26日，广汽丰田雅力士在中国上

市2009年 2009年5月25日，由广汽丰田生产的汉兰达Highlander正式下线 2012年 2012年9月28日，日中经济协会会长、丰田汽车董事长张富士夫因与机因未能按时起飞，取消了当天前往中国访问的计划。中国没有向日中经济协会说明确切理由。行程取消，估计对丰田在华的销售产生丌利影响。

生产国产车减少浪费

把超市开进车间

丰田喜一郎

大野耐一设计小型轿车使

其商品化 1927年完成了 “即时到位”的生产思想和方法， JIT的基础看板方式

简单、有效、有节奏牵引系组买方—价格的主导

1.企业背景企业背景

截止到2005年底，丰田在27个国家和地区建立了50个国外生产网点，在全球范围内开展汽车业务。此外，丰田还在全球170多个国家进行销售

目前，丰田是世界第一大汽车公司，在世界汽车生产业中有着举足轻重的用，依然是日本军用汽车与装甲车的最大生产商，并且每年负责大量日本装甲车与军用汽车维护。

1.4 企业文化

作为企业文化和人力资源管理结合中的一部分，丰田公司的企业教育取得了很大的成果。较高的教育水平和企业人才培训体系的建立，是企业乃至社会经济飞速发展的基础。这一点，在丰田的企业文化和人力资源管理中得到了证实。丰田公司对新参加公司工作的人员，有计划地实施主业教育，把他们培养成为具有独立工作本领的人。这种企业教育，可以使受教育者分阶段地学习，并且依次升级，接受更高的教育，从而培养出高水平的技能集团。在丰田教育的范围不仅仅限于职业教育，而且还进一步深入到个人生活领域。教育的目标，具有作为生活中的实际意义而能够为员工普遍接受。有人问："丰田人事管理和文化教育的要害和目标是什么？",丰田的总裁曾作了这样的回答："人事管理和文化教育的实质是，通过教育把每个人的干劲调动起来。"丰田教育的基本思想是以"调动干劲"为核心。

2.精益供应链精益供应链

供应链的设计供应链的运行管理自从JIT的概念提出以来，国内很多汽车制造企业纷纷效仿日本丰田实施JIT管理，结果却总是离丰田JIT有很大差距。一体化思想过程控制的管理方法. P 是什么导致丰田JIT“曲高和寡”,成为制造业的一个神话呢？

D PDCA 循环其实许多企业对JIT理解只停留在制造现场的看板管理供应链的改善 A 等操作层面，而丰田却是从整个供应链的角度考虑JIT 全员改善—创意工夫 C供应链的监控可视化：过程异常反馈，

小组的改善—QC活动

高层推动的改善—项目改善推进服务商改善对待问题的积极态度

结果KIP分析

PDC

A循环 PDCA循环又叫戴明环，是美国质量管理专家戴明博士提出的，它是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地周而复始地运转的。 ① P(Plan)——计划。包括方针和目标的确定以及活动计划的制定； ② D(DO)——执行。执行就是具体运作，实现计划中的内容； ③ C(Check)——检查。就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题； ④A(Action)——处理。对检查的结果进行处理，讣可或否定。成功的经验要加以肯定，或者模式化或者标准化以适当推广；失败的教训要加以总结，以免重现；这一轮未解决的问题放到下一个PDCA循环。

2.1一体化思想精益供应链一体化物流模式思想上：整体最优物流信息流平顺成本和效率的平衡

工具上：三化标准化，系列化，通用化

JIT

方法上：平准化，小批量多频次基于精确的时间管理推拉结合结合货物特点分类考虑

效果上：快速响应信息集中性高信息及时性强

逐级细分的小批量化

异常对应的标准手册

2.1一体化思想精益供应链

一体化设计思想——整体最优传统的考虑方法在库的害处： ①阶段最优，并非整体最优 ②掩盖了供应链问题最优最优最优零件入厂物流

零部件在库

厂内物流

商品车在库

商品车物流

丰田供应链的考虑方法：

零件入厂物流

厂内物流

商品车物流

最优

2.1一体化思想精益供应链

一体化设计思想——平准化

①

②

③

平准化和小批量，多频次的好处

在库降低

对上游的能力要求平准，便于组织生产和运输

现场作业强度均匀带来品质的提升

在实现平准化的基础上，丰田通过小批量、多频次的物流，并在物流过程中应用逐级减少批量的方法，最终实现JIT

2.1一体化思想精益供应链

一体化设计思想——三化与快速响应① ② ③

三化的贯彻实施

标准化

系列化

通用化

①

②

③

一旦发生异常即快供应链信息速反应高度集中于整车厂。

异常信息要求及时反馈。

制定异常发生时采取对应操作的标准手册。

2.1一体化思想精益供应链JIT的目标彻底消除无效劳动和浪费

废品量最低

库存量最低

准备时间最短

生产提前期最短

减少零件搬运

JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。

JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明

准

备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。

短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好

零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减小，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。

2.2生产管理—TPS

丰田的生产管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉，同时也成为国际上企业经营管理效仿的榜样丰田的生产斱式(TPS——toyota production system)是被丐界公认为汽车制造业最成功的管理模式，概括为精益生产(LP——Lean production) 丰田生产斱式的本质就是“美国的巟业巟程在日本企业管理中的应用”(日本丰田生产斱式与家、丰田公司前调查部长中山清孝语)

2.2生产管理—TPS 精益供应链

TPS生产方式——看板方式看板管理，指为了达到及时生产(JIT) 方式控制现场生产流程的工具。及时生产方式中的拉式(Push)生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。

一分析

什么是看板管理二分析

及时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。其信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。

完成精益供应链

2.2生产管理—TPS 精益供应链生产看板生产指示看板

(适用于批量生产以外的生产)

三角看板

(适用于批量生产)

看板工序内领取看板

领取看板外协订货看板