非常好地阐述了TPM

TPM(全员生产保全)

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1. TPM 概论

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TPM定义

TOTAL 全公司的

PRODUCTIVE 生产设备

由全员参与的生产维护活动

提高设备效率 纵向：从高层到一线员工， MAINTENANCE 维护(保全) 提高人的效率 横向：所有部门 提高管理效率 纵横: 小集团活动 提升品质 推进无人化

TPM(Total productive maintenance)= 全员生产保全

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TPM发展1950修理为主 预防故障 改进设备 事后保全BM 预防保全PM 改良保全CM 保全预防MP TPM 时间管理时代 状态管理时代

1960

1970

1980

1990

设计设备

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TPM推进体系

世界最高竞争力公司□ 创造高效率生产系统 企业的 体质改善

□ 培养设备专家级操作员工□ 保全员的专业化(电器/机械) 零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃 系统化

自设备的 体质改善

计 划 保 全

个 别 改 善

M P 活 动

教 育 训 练

主 保 全

办 公 / 能 源

环 境 安 全单纯/最佳化 标准化

人员的 体质改善

5S, 提案, 小组活动

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TPM效果TPM的效果事例P – 附加价值生产性 1.5 * 突发故障件数 1/10 * 设备综合效率 1.5~

TPM的无形效果 自主管理的彻底实行，也就是不管

~ ~

2倍 1/250 2倍

上级有没有指示，同样要有[自己的 设备自己照顾]的认知。 由于达到零故障、零不良，所以更具 有只要去做就可以成功的信心。 一改到处都是油污、灰尘的现场， 建立干净，明亮的现场。 给予访客良好的印象，建立良好的 企业形象，增加营业定单。

Q – 工程不良率 1/10,客户投诉 1/10 C – 制造成本降低 50% D – 产品、半成品库存降低一半 S – 零停产灾害、零公害 M – 改善提案数量 5~

10倍

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MTTR/MTBF(“S”公司案例)

MTTR ß Ã趋势图 ÌÀ µ (º Ð /° Ç)60 50 40 30 20 10 001 02 年 05 年 06 年 94³ â 年 95³ â年 03 96³â年 04 97³â 98³â 99³â

MTBF ß Ã 趋势图 ÌÀ µ (Hr)150 120 122.6

49.6

49.3 40.6 34.5 28.2 21.7

90 77.3 60 30 001 年 年 年 年 年 94³â年 02 95³ â 03 96³ â 04 97³ â 05 98³ â 06 99³ â

56.5 26.0 34.4 42.1

MTTR:平均故障时间；MTBF:平均故障间隔时间

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设备综合效率 = 时间开动率 × 性能开动率 × 产品合格率

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60 40 20 0 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月

700 600 500 400 300 200 100 0

故障次数 45 37 42 38 37 29 38 35 33 25 20 18 故障时间 86.3 65.5 71.1 70.4 67.8 47 107 95 57.2 43.5 41.3 33

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2. 设备零故障思想

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设备故障的定义和分类■ 故障的定义 与 解释1) 故障是? : 设备丧失规定的性能。

2) 解释 :

人 故 意引起设备的

障

碍

故障在国语辞典里定义为以下内容

故障是 : 设备机器、部品等丧失规定的功能。(Equipment losses it’s specified functions) 故障的解释 “故障是人故意引起的障碍” 即，意味着人为有意引起的

最

终故障是因为人的思考方式和行为的错误而引起的。

故意：明知故犯

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■ 2种故障类型1) 功能停止型故障 设备的功能突发性地完全丧失 (不能运行或全部产品都成为不良品); 2) 功能下降型故障 设备可以运行，但出现瞬间停止、速度下降等现象，产生损失，最终使设备 完全丧失功能。

零故障的基本思考方式○ 设备的故障是人为的。 ○ 改变人的思考方式和行动，就能实现设备零故障。

○ “设备会发生故障”的思考方式 → “设备不发生故障”的思考方式。○ 思考转变为“可以达成零故障”的思考方式。

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故障来源于微缺陷→缺陷成长理论设备在故障和劣化前已经有很多迹象表现出来了，此即缺陷大缺陷(故障) 明显 缺陷 中缺陷 潜在 缺陷* 即使大缺陷没有， 但缺陷还在成长

微缺陷

(小缺陷 --> 中缺陷 --> 大缺陷的顺序)

缺陷定义 ：引起故障，品质等损失的设备方面的原因： 大缺陷：单独引起故障，品质损失的设备方面的原因 中缺陷：两个或几个问题点相互作用，引起损失的设备方面的原因。 微缺陷：现在对设备、故障，品质不良等损失没有影响，但将来能够发展成为大 缺陷、中缺陷，引起的损失的设备方面的原因

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设备的基本条件和使用条件设备是在制造现场生产流程的基本构成单位。 设备的基本条件/使用条件指的是：为设备发挥正常功能，必须要遵守(满足)的是各种条件。设备基本条件 清扫点检 : 产品及设备各部品的污染 由磨损引起的部品劣化 由摩擦引起的部品精密度低下 设备使用条件 制作条件 : 各部品材质、强度、特性低

由污染累积而引起的功能低下紧固 : 部品组装精密度的问题 连接部品的松动、变形 由振动、冲击等引起的精密度低下 由热膨胀系数差异而引起的松动、变形 润滑管理 : 摩擦、磨损部位的润滑 润滑油的管理

组装安装条件 : 组装公差、水平度、变形,...

动作条件 : 电压、压力、真空度、反应速度,...

环境条件 : 周边温度、湿度、振动、灰尘,...

注油给油装置的缺陷润滑管理的缺陷

维持条件 : 定期部品更换、压力差, ...

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“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”

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故障为“0”的五个对策

1.

具备基本条件. 严守使用条件.

个 别 改 自 主 保

善 全

2.

3. 4.

使设备恢复正常. 改善设计上的弱点. 提高操作/保全技能.

计 划 保 教 育 训 初 始 改

全 练 善

5.

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3.自主保全活动(车间+设备)

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自主保全的定义和目的■ 自主保全的定义：自主保全指的是：作业者每个人以“自己的设备自己维护”为目的，负责实施自己设备 的 清扫、日常点检、注油、部品更换、修理、异常的早期发

现、精密度确认等。

■ 自主保全的目的： 容易感知异常的现场企业方面目的

人员方面目的

设备方面目的

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设备与我们的身体一样需要日常维护

我们自己的身体定期锻炼，每天30分钟 散步

我们使用的设备每天对设备的清扫、 润滑、紧固

人：锻炼+保养+检查 = 长寿

设备：清扫+保养+维护 = 长寿 每天少食多餐胜过 定期进行适当的润滑 每天两次大餐 或过滤器等零件更换每年一次体检，定期 血液和视力检查 每月、季、半年进行 计划性维护

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如何消除“损失(LOSS)”?事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。故障 工程故障 非正常损失 不良 再作业

漏油 泄漏 微缺陷的防治 摇晃、振动 = 潜在缺陷

堵、累积、计量误差

操作失误、判断失误

设备精密度、置信度脏、污染

我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。