制定CA6140车床后托架的加工工艺、设计

工序I 粗铣托架底面

工序II 三次钻托架三杠孔，分别扩，铰空Ф40 、 Ф30.2 、 Ф25.5 锪22端面。

工序III 以三杠孔为基准精铣托架底面，以达到位置和尺寸要求。

工序IV 四次钻固定螺钉底孔和定位销底孔，扩2-Ф13，锪沉头孔2-Ф20，Ф13。 工序V 钻Ф6及M8底孔。 工序VI 攻螺纹M6。 工序VII 检查。

工序Ⅷ 装配是精铰2-Ф10的椎孔。

工艺方案的比较与分析

上述两个工艺方案的相同点在于都是以先面后孔为加工顺序，方案二是加工三杠孔加工完毕后，直接以三杠孔为基准，精加工托架底面，然后再以精铣厚的底面做为基准加工其他的孔，而方案一是以粗铣面为基面，完成所有孔的加工后，在精铣底面，两相对比，可以看出，因为加工孔全部在摇臂钻床上完成，古方案一工序相对比较集中，但并未减少装夹次数。钉孔，定位销、螺纹孔的加工精度不高，而方案二，就解决了上述存在的问题，可得到精度较高的零件。

（四）具体加工路线如下

工序I 粗细托架底面，利用盖板平面为基准，在斜面出加一可调支承，选、用立式

车床并加专用夹具。

工序Ⅱ 用Ф24mm钻头钻三杠孔，以底平面、侧平面和盖板平面为定位基准，选用

摇臂钻床，

工序Ⅲ 换Ф29的钻头，钻三杠孔中较大的俩孔，在换第三把钻头，钻Ф40的孔至

Ф39

工序Ⅳ 分别扩铰孔Ф25.5、Ф30.2、Ф40，用R22锪头锪出R22端面。 工序Ⅴ 精铣托架底面，选、用立式车床并加专用夹具。

工序Ⅵ 四次钻固定螺钉底孔和定位销底孔，扩2-Ф13、锪沉头孔2-Ф20、Ф13、

以底面，侧面和顶端为定为基准，选用用摇臂钻床并加专用夹具/

工序Ⅶ 钻Ф6及M8底孔，以40和30.2两孔和侧面为定为基准，选用用摇臂钻床

并加专用夹具/以实现完全定位。

工序Ⅷ 攻螺纹M6 工序Ⅸ 检查

工序Ⅹ 装配是 精铰2-Ф10的椎孔 。

(五) 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

“CA6140车床后托架”零件材料为灰铸铁，硬度200，毛坯重量约3.4千克，生产类型为批量生产，采用金属模机械砂型铸造。

根据以上原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

1. 尺寸要求为35+-0.07，粗糙度为1.6um，因此需要的加工步骤为粗铣-精铣《加

工工艺设计手册》。