桩基夹层处理方案

时间：2025-07-12

桩基夹层处理方案

一、概述

通过在桩基缺陷部位钻补强孔，利用高压旋喷水将缺陷部位的松散砼及沉渣切割，并利用气举清渣原理清出缺陷部位松散砼及沉渣等杂物，然后将旋喷注浆管下沉至补强孔底部进行高压旋喷注浆，最后再进行压力压浆。为确保补强质量，要求对每个补强孔均进行高压水旋喷切割、气举清渣及高压旋喷注浆。

二、施工程序及技术要求

（1）钻孔

根据超声波检测报告及桩基抽芯情况，在桩基内增加2个以上钻孔作为补强孔，确保有钻孔钻到桩底缺陷部位，使补强孔在桩基缺陷部位形成通路，然后在钻孔孔口位置按补强压浆的要求埋设井口工作管。采用钢管并加焊钢筋，用水泥砂浆埋置好，使气举清渣清出的杂物不回流及在压力注浆时不松不漏。

旋喷桩布置及桩身缺陷范围示意图

（2）埋设孔口管

为提高离析缺陷段的补强加固质量，方便孔口压浆保持孔内水泥浆液的压力，在每一抽芯钻孔上部，埋设一根可以安装开关的孔口管，待埋设孔口管的水泥砂浆有一定的强度后，并与桩身紧密胶结，方可进行下一工序。

（3）高压旋喷切割气举清渣

高压清水经喷射器产生高压射流，清水在高速旋转的情况下，其压力加大，对各缺陷段进行高压水旋喷切割清洗；切割时喷嘴对准缺陷段，为了提高切割清洗效果，旋喷泵压力控制在28~30Mpa，旋喷速度18r/min，提升速度15cm/min，排量60~70L/min采用自下而上，自上而下反复切割，缺陷段的上下部喷射长度各增加0.5m，以不留盲区为主。对于桩底的缺陷部位还实施定向切割，定向切割时间每个

方向为10~20min。通过对各个补强孔缺陷部份的切割清洗，使各孔互连通，对注浆非常有利。对连通的孔清碴时采取高压旋喷和气举排渣联合法，即一孔连续高压切割，与之相近的孔下放空气吸泥机反循环吹渣，其余孔注入清水，如此反复轮流进行，直至各孔返出清水。气举排渣风量取9m3/min，压力为0.7 Mpa。清渣初期从孔内有较多水泥砂砾和碎石喷出，之后水逐渐变清，证明切割清洗效果良好。

（4）、高压水泥浆旋喷置换

各个钻孔经高压清水彻底喷射清洗处理气举排渣后，再对每个缺陷段采用高压水泥浆液进行旋转喷射，用水泥浆液置换；换置出原缺陷段的清水和未被排出用高压清水切割削落的松散物质；为保证水泥浆的置换效果，各孔分别进行旋喷置换注浆，注浆时各出浆孔开关全部打开，待出浆孔返出的水泥浆与注入的水泥浆相同时（现场检测以比重作为衡量指标），观察所有的出浆孔全部注满纯浆液后，本孔不再排出混凝土块、碎石等，移置下一孔，即通过对各出浆孔的注浆管向孔内自下而上压浆，替出各孔缺陷段下部的混浆液和碎碴，至各孔旋喷置换注浆完成后，选择与其他各孔连通性最好的孔作为憋浆孔。

（5）、孔口压（憋）浆

各孔经高压水泥浆液旋转喷射置换后，即关闭预埋在孔口管上装置的孔口开关，在孔的外套管上安装压浆嘴，从外套管与注浆管的间隙补压浓水泥浆，以不断填满因浆液可能沉缩而出现的空隙，通过补

压浆，使缺陷部份的“空体”更加饱满密实，补压浓水泥浆水灰比为0.5-0.6，此时压力为2.0Mpa，稳压30分钟后压浆过程完毕，补强结束。压浆工作结束后，注浆管作为传力杆留在桩身砼内一起参与受力。

（6）浆液配置

补强加固的水泥浆液，为了保证压浆达到设计要求，水泥浆强度按高于桩基混凝土强度一个等级以上配制。水灰比为1.0-0.8之间，孔口憋压水泥浆液水灰比为0.5-0.6，掺加0.6%膨胀剂、3%减水剂及适量缓凝剂来配制浆液，水泥浆的比重大于1.9g/cm3。此配方的水泥浆液膨胀效果好，多次模拟压浆实验中均能充满整个试验容器，与壁周紧密粘合，确保缺陷段压浆处理后与原桩身砼各界面紧密结合。

（7）高压喷射施工参数控制

对于旋转压力的控制，对于本桩的砼标号为C25，为保证清水压力可切割清洗缺陷段离析混凝土，旋喷压力应不小于25Mpa，考虑切割效果，因此采用28-30Mpa。

提升速度的控制，根根以往经验提升速度越慢切割果越好，本次桩基补强按15-20cm/min控制。

液排量由高压泵控制，施工中浆液排量取60-70L/min

施工设备控制，整个旋喷切割补强过程中设备要保持良好的状态，如果在高压水泥浆旋喷置换和憋浆过程中，设备出现问题，整个

对桩的补强工作将功亏一篑；因此在补强桩基前要对所有机械进行检修，保证其优良的状态，整个过程中需要使用机械有。

a) 钻机

b) 成孔钻具一批

c) 高压泵一台套

d) 空压机压力0.55-0.7Mpa

e) 高压喷射器

f) 高压胶管