1）现代化的汽车车身涂装车间普遍采用多层立体分区布置方式，串联不分区布置方式已被淘汰，单层平面分区布置方式仅在车身长度>7.0m（升降不便的场合）和老厂房改造无法多层化的场合才采用。多层立体分区布置方式占地面积少，厂房空间利用率高，喷漆室无地下工程，物流和作业环境较合理先进。人工密集的作业（涂密封胶工序、打磨作业、检查修饰线等）洁净度要求稍低的作业布置在一层；环境洁争度要求高的喷涂作业（洁净间）布置在二层；烘干室布置在二层或三层；空调供风设备布置在三层或房顶（厂房的总高度不应大24m），实现分区（洁净区、一般作业区、高温区等）集中布置。

2）前处理设备、电泳及后清洗设备、喷漆室（手工和自动喷涂区段）、烘干室应力求直线布置。

3）前处理线和阴极电泳线一般布在边跨，厂房跨度15m偏紧，18m标准。前处理线与返回的阴极电泳线平行布置较好，可提高输送线路的有效利用率，且可避免在电泳槽旁布置电泳烘干室。以间歇式自行葫芦输送方式的前处理和电泳线为例，两线平行布置较直通式布置输送线路可缩短30%以上，不仅可节省投资，且减少了徒劳无效的线路。

4）基于现今高装饰性的汽车身身面漆喷涂工艺采用底色漆+罩光工艺，尤其在采用水性底色漆场合，水性底色漆喷涂后需预干燥（使涂膜中的90%以上水分挥发掉），才能罩光。因此面漆喷涂线很长。在年产15万台的经济规模下，底色漆（BC）喷涂段与罩光（CC）喷涂段直线布置，长达140m左右，某公司推出的3C1B喷涂线方案，中涂、底色漆和罩光3个喷涂段总长达250m左右。现今典型的面漆喷涂线工艺布置是BC喷涂段与CC喷涂段平行布置，使喷涂区域长度大幅度缩短（约70m）；使BC段与CC线之间的横向转移段成为冷却（晾干）段。这样的布置使喷漆室集中于洁净区段中，有利于供排风和供漆管路的布置。

5）各线、工序（工位）间应紧密衍接，布置紧凑，力求消除或减少无效的输送。电泳、PVC、中涂和面漆烘干后设置的跑空线路仅供停产（下班后）的“跑空”和缓冲贮存车身用，平时不运作。按需可设几个离线工位。

6）在烘干室中输送车身宜选用积放式输送方式，以实现烘干室紧凑化，节能减排的目的，滑橇积放式输送车身与推杆式地面链输送，烘干室长度能缩短20%左右。烘干室长度控制在120m左右为宜，短了辅助设备与有效段之比较大不经济，长了链速超过3.5m/min故障偏多。

7）转变生产方式，提高设备有效利用率，降低碳排放。以大客车车身涂装车间的工艺平面布置为例，习惯采用抽屉式布置（即厂房中间布置转行车及轨道两旁布置喷漆室、烘干室等设备及工位），每道工序间车身的转移都要靠横向转移车，这种作坊式生产方式存在的不足之处是：

①喷涂后漆膜未干或擦净后的车身在转移过程中产生污染；

②车身进出喷漆室或烘干室等设备占用时间长，设备空运转；

③使用转移车频率高。如选用小流水与抽屉式结合的平面布置的生产（即漆前准备-喷漆-烘干等工序布置呈小流水式喷涂线，其他工序仍为单工位）方式，则可消除上述不足之