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SINO-GLOBALENERGY2011年第16卷

节能改造、优化操作，以降低装置能耗。装置2008年、2009年、2010年的综合能耗分别为1523.3MJ/t、

2800kW，HydroCOM气量调节系统自2009年6月7日投用后，各级返回阀全关，节能效果显著。新氢压缩机在50%的负荷下工作，电机电流从170A降到90A左右，每年可节电约590×104kW·h。

1313MJ/t和1150MJ/t，取得较好节能效果。3.1应用节能工艺流程

加氢裂化装置反应换热流程，采用节能效果较好的炉前混氢方式，加热炉为混合进料加热炉，在简化换热流程的同时，也提高了换热效率，加热炉负荷小[2]。反应流出物采用热高压分离器工艺流程，提高了反应产物的热能利用率，节省了操作费用，同时避免了稠环芳烃在空冷器管束中的沉积和堵塞。以一套1.5Mt/a加氢裂化装置为例，选择热高压分离器流程，可使能耗降低168MJ/t[3]。

3.3装置热进料改造

加氢裂化装置实现了与Ⅲ套蒸馏装置的热联合，Ⅲ蒸馏减压蜡油不经水冷器，直接作为热进料，以120℃温度进入加氢裂化装置。这样，既可降低Ⅲ蒸馏减压装置循环水消耗，又可减少原料油和分馏塔中段循环的取热量，增加了1.0MPa蒸汽产量。

3.4增加循环氢纯度，提高氢气利用率改造

对于高压加氢裂化装置而言，新氢纯度每下降

3.2节电改造

由表1可知，在加氢裂化装置的能耗中，有

1.0％，反应部分能耗约增加7%。加氢裂化装置于2008年4月增加了一条制氢专线(二)，装置将经变压吸附后的高纯度氢气送加氢裂化专线，把高纯度氢气作为加氢裂化用氢，新氢纯度由97.7%提高到

46%～49%为电耗。因此，降低电耗是降低加氢裂化装置能耗的有效方式。

3.2.1高压贫胺液泵改造

高压贫胺液泵(P3003A/B)设计的额定流量为

99.9%。从2008年2月份和4月份数据可以看出，装置负荷在59%左右时，提高新氢纯度可以降低能耗50MJ/t(见表2)。当1.0Mt/a催化重整装置开工后，经变压吸附后的重整高纯度氢气，继续利用该专线送加氢裂化，来降低装置的能耗。

表2氢气纯度对能耗的影响

项目装置负荷率，%综合能耗/(MJ·t)

-1

142m3/h，正常流量为118m3/h。实际生产中，受原料硫含量达不到设计值3.2%以及贫胺液吸收效果好等因素影响，循环氢脱硫塔贫胺液实际用量为45～

60m3/h。由于贫胺液实际流量和设计值偏差较大，造成贫胺液泵运行效率低，仅为30%～40%。因此，

2008-02-01～29

59.61700.3

2008-04-02～23

59.11650

2009年6月对P3003B进行小叶轮更换改造，机泵额定流量由142m3/h降到70m3/h，泵轴功率由

782kW降到450kW，改造后机泵最小流量由53m3/h降到25m3/h。投用后，P3003B的小流量阀可以关死，在同样的贫胺液流量为55m3/h情况下，机泵电流从76A降到约68A，全年节电约59.8×104kW·h。

3.5操作优化

3.5.1维持适宜的氢油体积比

氢油体积比是加氢裂化装置的重要操作参数，直接影响加氢裂化反应过程、催化剂寿命和装置能耗。对某1.5Mt/a单段两剂全循环加氢裂化装置进行能量平衡测试时发现，在反应器的能量平衡中，循环氢带入的热量占反应器总热量的70％左右[4]，因此，可以判定氢油体积比对反应器的用能影响较大。降低氢油体积比可使循环氢压缩机的蒸汽用量减少，同时降低加热炉热负荷和燃料消耗以及空冷风机电耗。开工初期，加氢裂化装置精制反应器入口氢油体积比一度达到1500，这在增加循环机动力消耗的同时，也加大了换热系统的负荷。优化调整后，目前装置氢油体积比已降至1000左右。

3.2.2在新氢压缩机应用HydroCOM气量调节系统

加氢裂化装置新氢压缩机为往复式压缩机，其流量调节采用逐级返回的方式，在装置负荷较低或新氢压缩机裕量较大时，大量氢气从出口经返回线返回入口，如长时间在这种工况下运转，将导致大量电能无谓损耗，造成能耗的巨大浪费。Hydro

COM气量调节控制系统解决了这一缺点，其实质是回流调节，即部分在吸气阶段被吸入气缸的气体，在压缩阶段被重新推回吸气腔，减少压缩机每次循环过程中的实际压缩气量。装置新氢压缩机共设置3台，正常情况下为2开1备，新氢压缩机入口压力为2.4MPa，采用三级压缩，电机额定功率为

3.5.2降操作温度，减少燃料气消耗

热高压分离器操作温度的选择影响装置能耗。