第16卷第3期2011年3月

中外能源

SINO-GLOBALENERGY

·93·

节能与环境保护

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加氢裂化装置用能分析及节能措施

于长青

(中国石油化工股份有限公司广州分公司，广东广州510725)

摘要

中国石化广州分公司1.2Mt/a加氢裂化装置由洛阳石化工程公司设计，采用抚顺石油化工科学研究院开发的FF-

26/FC-26一段串联全循环加氢裂化工艺流程，装置开工后能耗一直处于较高水平。通过对能耗组成分析，发现装置实际能耗中电耗占46%～49%，燃料消耗占23%～29%，蒸汽消耗占14%～16%，与设计值差距较大。通过对装置高压贫胺液泵更换小叶轮、新氢压缩机应用HydroCOM气量调节系统，采取原料热进料，提高新氢纯度等节能改造，以及维持适宜氢油体积比(约为1000)，降低热高压分离器和分馏进料加热炉温度，降低主汽提塔压力，提高装置负荷率等优化措施，装置能耗从2008年的1523MJ/t降低到2010年的1150MJ/t。同时指出，加氢裂化装置下一步可以通过增加变频电机、实施低温热利用、采用旋流脱烃等措施进一步降低能耗。

关键词

加氢裂化装置能耗节能措施

1前言

中国石化广州分公司1.2Mt/a加氢裂化装置由洛阳石油化工工程公司设计，采用抚顺石油化工科学研究院开发的FF-26/FC-26一段串联全循环加氢裂化工艺流程，兼顾一次通过操作。反应部分采用炉前混氢、热高压分离器工艺流程，设置循环氢脱硫设施，尾油循环至原料油缓冲罐前与新鲜原料混合。分馏部分采用“先分馏后稳定”的流程，不设减压塔，在常压塔完成柴油与蜡油的分割。

氢裂化装置在不同转化率条件下能耗组成不同，转化率越高，放热量越大，燃料消耗越低；不同压力的装置能耗差别也较大，压力越高，能耗越高；装置的负荷率越高，能耗越低；催化剂活性提高，装置能耗降低；冷高分流程比热高分流程能耗高[1]。

表1加氢裂化装置能耗组成

项目处理量/t负荷率，%燃料油/(MJ·t)

-1

设计2008年86033866

2009年98445089.17377.0915.20.0450.214.711.6604.856.2-710.5-6.21313.0

2010年121264196.8263.89190.0449.417.19.8561.263.2-728-5.41150

1200000769.9173.1878.20.030.56.719.7619.3

-1

2加氢裂化能耗分析

加氢裂化装置2006年、2007年的综合能耗较高，分别为1938.97MJ/t和1640.09MJ/t，与国内同类装置相比，差距较大。降低能耗是提高装置运行水平的重要任务。

燃料气/(MJ·t-1)中压蒸汽/(MJ·t-1)新鲜水/(MJ·t-1)循环水/(MJ·t)

-1

434.91025.10.0435.415.713.9740.060.7-791.0-11.41523.3

软化水/(MJ·t-1)除氧水/(MJ·t-1)电/(MJ·t-1)热进料/(MJ·t)低压蒸汽/(MJ·t)

-1

2.1加氢裂化能耗组成

表1为加氢裂化装置能耗组成情况，从中可以看出，在加氢裂化装置实际能耗中，电耗占46%～

111.2-708.8-13.01886.8

凝结水/(MJ·t-1)合计/(MJ·t-1)

49%，燃料消耗占23%～29%，蒸汽消耗占14%～16%，与设计值(电耗占35%、燃料消耗占53%、蒸汽消耗占8.8%)差距较大。可见，装置降低能耗的重点是降低电耗和蒸汽消耗。

3加氢裂化装置节能措施

通过对加氢裂化装置能耗组成进行分析，实施

2.2加氢裂化能耗分析

装置能耗与加工能力、转化率、反应压力、负荷率、流程设置、催化剂以及是否有节能设施有关。加

作者简介：于长青，高级工程师，2004年获华东理工大学化学工程专业硕士学位，目前主要从事加氢裂化装置工艺管理工作，已发表论文4篇。

E-mail：yuchq.gzsh@