无

工作危害分析（JHA）

评价方法介绍

一、工作危害分析（JHA）

（1）定义：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价判定风险等级，制定控制措施。 （2）特点：

①是一种半定量评价方法。 ②简单易行，操作性强。 ③分解作业步骤，比较清晰。

④有别于掌握每一步骤的危险情况，不仅能分析作业人员不规范的危害，而且能分析作业现场存在的潜在危害（客观条件）。 （3） R = L × S

式中：R —风险度

L —事件发生的可能性 S —事件发生后果严重性

二、工作危害分析（JHA）评价方法 （1）工作危害分析流程

无

(2) 工作危害分析L、S、R的分值取值参考 ① 事件发生的可能性 L 的判定准则

表-1 事件发生的可能性L 判定准则

等级 （分值）

5

标 准

在现场没有采取防范、检测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监控系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。

危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何检测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作规程

3

执行，或危害的发生容易被发现（现场有监控系统），或曾经过检测，或过去曾经发生过类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。

2

危害一旦发生能及时发现，并定期进行检测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶然发生事故或事件。

有充分、有效的防范、控制、检测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件。

4

1

② 事件发生后果严重性 S 的判定准则

表-2 事件后果严重性S判定准则

等级 （分值）

5 4 3 2 1

造成人员死亡 造成人员重伤

人员

财产损失/万元 > 50 >25 > 10 <10 无损失

公司停车 部分关键装置停车 降低生产负荷

影响不大，几乎不停车 无停车

重大环境污染 公司形象受到重大负面影响

造成环境污染 造成轻微环境污染 无污染、无影响

停车

其它

造成轻伤 造成人员轻微伤 无人员伤亡

③ 风险等级 R 的判定准则

表-3 风险等级判定准则及控制措施

风险度 （分值） 20～25

风险等级 巨大风险

应采取的行动/控制措施

在采取措施降低危害前，不能继续作业，

实施期限 立刻

无

对改进措施进行评估。

15～16

重大风险

采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。

可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。

可考虑建立操作规程、作业指导书但需要定期检查。

无须采取控制措施，但需要保存记录。

立即或近期整改

9～12 中等 2年内治理 有条件、有经费时

治理

4～8 可接受 轻微或忽略的风

险

＜4

（3） 工作危害分析（JHA）方法说明

① 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。

② 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。

③ 作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。

④ 识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。

⑤ 对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。

⑥ 如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。

表-4 工作危害分析（JHA）评价表

危害（人、物、作业环境、管理）

以往事故发生频率

现有安全控制措施

危害发生可能性 （L）

危害后果严重性 (S)

2

风险度R=L×S

序工作主要后果

建议改进/控制风险措

施

号 步骤

无

三、工作危害分析（JHA）评价方法示例

例1：某厂乙烯气柜排空管更换作业工作危害分析

表-5 气柜排空管更换工作危害分析（JHA）评价表（格式）

单元/任务：气柜排空管更换 区 域：_ ___ №：_____ _ 分析日期：___ ______ 编制人员：______ __ 编号：工作主要后果

方案不完善

以住事故发生频率

危害发生危害后果

现有安全控制措施可能性

（L）

执行气柜排空管更换施工安全方案

2 2

严重性（S） 3 3

风险度 建议改正/控制风险的措施

发生事故 曾经发生6 6

未进行危害识别 发生事故 曾经发生安全标准化管理求劳动防护用品配

1

准备备不齐全、不完人身伤害 从未发生好

员工劳动防护用品

使用制度

2 4 8

安全教育不到位 人身伤害 曾经发生有安全教育制度

设警戒区及警戒线，专人监管

2 5 10

进行专项安全教育

未拉警戒线 系统气源未彻底

2

停工隔绝 置换时间不够

人员误入 曾经发生置换 不合格 置换 不合格

1 5 5

从未发生执行停工置换方案2 4 8

从未发生执行停工置换方案2 4 8

加强对氮气的

保护氮气给入量

3

给入不足 置换 不合格

从未发生执行停工置换方案2 5 10

检查、检测分析，确保置换所需的氮气量

保护氮气质量不置换不合合格 气体4

含 未分析 量分

析 分析有误

格

从未发生确保氮气质量达标2 4 8

动火作业前应

火灾、曾经发生执行停工置换方案2 5 10 加强对气柜内气体含量分析。

火灾、曾经发生执行停工置换方案2 4 8

无

工作主要后果

以住事故发生频率

危害发生危害后果

现有安全控制措施可能性

（L）

严重性（S）

风险度 建议改正/控制风险的措施

两次动火间隔

未定期分析 火灾、曾经发生执行停工置换方案2 5 10

30分钟以上应在动火前重新进行分析

工具脱落 人身伤害 曾经发生

执行直接作业环节

管理规定

2 4 8

设备损害、执行吊装作业安全

吊装设备有缺陷 曾经发生

人身伤害 规程

吊装人员不具备设备损害、曾经发生

5 吊开作业资质 人身伤害

执行国家特种作业

人员 管理制度

2 4 8

吊装作业人员

2 5 10 持国家特种作业证

吊车应具备国

设备损害、执行国家特种设备

吊装车辆有缺陷 曾经发生

人身伤害 管理制度

家规定的有检

2

5

10

验资质的部门出具的安全检验合格证书

高处作业人员安

全帽、安全带未人身伤害 曾经发生正确使用 无防护手套 人员

6 防护现场照明不符合

措施安全要求 照明不足 登高工具安置不牢固、晃动

触电

人身伤害 曾经发生

劳动防护用品使用

管理规定 劳动防护用品使用

管理规定

危险作业设专

3

4

12

人监护，加强监管

2

4

8

使用防爆电器、

曾经发生临时用电管理规定2 5 10 安全电压、 胶套保护电缆

影响作业 从未发生临时用电管理规定坠落伤害 曾经发生高处作业安全规定

执行施工现场安全

规定

1 2

4 4

4 8

现场未设警戒线 人员误入 曾经发生2 4 8

无

工作主要后果

人身伤害、

以住事故发生频率

危害发生危害后果

现有安全控制措施可能性

（L）

执行“八项作业安

全 票证制度”

5 严重性（S）

风险度 建议改正/控制风险的措施

对票证上要求15

落实的所有安全措施逐项落实。

作业监护人员

安全措施未落实 爆炸、设备曾经发生

损坏

危险7 作业许可证

监护人员未履行职责

人身伤害、

爆炸、设备曾经发生损坏

执行“八项作业安

全 票证制度”

2

5

10

对作业证上安全措施执行情况进行把关，人员不得离开。

未到现场确认审批

人身伤害、

爆炸、设备曾经发生损坏

执行“八项作业安

全 票证制度” 执行动火作业管理

制度

系统动火部位

2

5

10

必须和系统前彻底隔开

2

4

8

未与前系统隔绝 爆炸 曾经发生

动火8 所用动火作业器具不符合安全要求

乙炔瓶回火、氧气瓶胶管老化泄漏燃烧、焊钳部位 致人触电

人员紧张、脚踏

高处坠落 从未发生

执行高处作业安全

管理制度 执行高处作业安全

管理制度 执行高处作业安全

管理制度 执行吊装安全管理

制度

2

4

8

曾经发生

执行电焊、气割作

业 安全规程

2

5

10

作业前对所有作业器具进行安全检查，合格方可准许使用

9

高处

空

安全带不起作用 高处坠落 曾经发生所站位置不当 吊装

无吊装方案 高处坠落 曾经发生物体打击、

人员坠落、曾经发生设备损坏

2 4 8

2 3 6

10

2 5 10

严格对吊装作业方案的把关

无

工作主要后果

吊车翻倒、物体

超负荷起吊

打击，人身伤害、 起吊物坠落

作业信号不良 吊装作业指挥挂

以住事故发生频率

危害发生危害后果

现有安全控制措施可能性

（L）

严重性（S）

风险度 建议改正/控制风险的措施

曾经发生

执行吊装安全管理

制度

2 5 10

选择适合的吨位的吊车

物体打击、执行吊装安全管理

曾经发生

人身伤害 制度

2 4 8

物体打击、执行吊装作业统一

曾经发生勾工与吊装工配

人身伤害 信号

合不当 监护人离开

人员伤害 从未发生

八项作业安全管理

制度 八项作业安全管理

制度

八项作业安全管理

制度 检修管理制度 检修管理制度

2 4 8

吊装、指挥挂勾人员持证上岗

2 4 8

11

现场无消防器材 监护人员责任心不强 检查工具遗留 烧焊质量不良 安装火灾 坠落、爆

从未发生1 4 4

炸、起重伤从未发生

害

影响生产 从未发生影响生产 从未发生影响钟罩

2 4 8

12

1 2

3 4

3 8

专人负责对滑

13 安装不当 上下活动，从未发生造成波动

人身伤害 从未发生

气柜检修规程 2 5 10 轮进行润滑，加强检查。

14

拆盲器具击中人员 板 有盲板未拆除 气柜

未进行试验或试验不当，会造成气柜升降不畅

检修管理制度 1 1

3 3

3 3

加强润滑，实施

影响生产 从未发生拆除盲板管理制度气柜投用

后，会导致以前发生气压不正常

过

加强对气柜钟罩升降导轨的润滑，确

保润滑。

15

升降2 5 10 后定期作升降检查.