第7章 机械加工质量2

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现利用分布曲线法分析其加工误差

1）绘制尺寸的实际分布图或直方图

（1）收集数据

本例取25件，找出最大值Xmax=18.05,最小值Xmin=17.89

（2）确定尺寸的分散范围（R）

R=Xmax-Xmin=18.05-17.89=0.16

3）确定尺寸间隔，组距ΔΧ和分组数k 分组数k = ,μ为一般的简单数字。R

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（1、2、5；10、20、50；0.1、0.2、0.5；0.01、0.02、0.05)

取 为0.01、0.02、0.05一组数，则0.160.16k 16,k 80.010.02

0.16k 3.20.05本例中取k=8，也可以按右

表的经验数值确定；

R0.16 0.02尺寸间隔值（组距） x k8

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（4）确定组的边界值

一般从全部数据中最小值一端开始，取最小值减去二分之一组距的位臵，定为下边界值。本例中最小值为17.89，二分之一组距为0.01，则下边界值为17.89-0.01= 17.88。然后再顺序加上组距，即得第二组、第三组、…的边界值。但最后一组应包含该批数据的最大值。

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（5）确定组中值（即尺寸间隔中间值）Xi每组两边界值之和17.88 17.90xi ,本例第一组xi 17.8922

（6）求频数mi计算每组中包含的零件数 （7）求平均尺寸

xi 1ki mi

n449.23 17.9725

（8）记录各组数据，整理统计数据表如下表。

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（9）求均方根偏差 (x x)i

i 1k2 mi 0.0364 0.04n

（10）求曲线的最大纵坐标及拐点的纵坐标

n x25 0.02y 0.4 0.4 5.000.040.04

n x25 0.02'y 0.24 0.24 3.00 0.04'max

（11）根据上述计算结果，

可绘出滚子的实际分布图

或直方图如图7-40所示。

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2）判断工序能力

工艺能力系数T0.11Cp 0.458 0.46 16 6 0.04

所以不能保证加工精度，易出现废品。 3）计算工件的合格率和废品率

在计算工件的合格率和废品率之前，应先确定工件的公差带中心与分布曲线中心是否重合。如重合则面积F1、F2相等，本例中，工件的公差带中心与分布曲线中心不重合，相差0.005mm,故应分别计算F1、F2。

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F1 (Z1),Z1

F2 (Z2),Z2

查表可得:x x2 17.92 17.97 1.250.0418.03 17.97 1.50.04

当Z1 1.25时,F1 (Z1) 0.3944

当Z2 1.5时,F2 (Z2) 0.4332

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合格率为：0.3944+0.4332=0.8276=82.76% 废品率为：1-0.8276=0.1724=17.24%

其中可修复的废品为：

0.5-0.4332=0.0668=6.68% 不可修复的废品为：

0.5-0.3944=0.1056=10.56% 5、分布曲线法分析加工误差的优缺点 1）优点

（1）可判断一个工序能否满足加工要求，及加工零件的合格率和废品率；

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（2）可判断产生废品的原因是常值系统误差还是随机误差。

2）缺点

（1）不能反映工件的先后加工顺序；

（2）不能把变值系统误差同随机误差区分开来；

（3）不能反映工件在加工过程中误差的变化规

律，也不能为正在进行的工艺过程提供资料。

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（二）点图法

1、单值点图

按加工顺序逐个

地测量一批工件

以工件的误差（尺寸或形状）为纵坐标，以图7-41工件的加工顺序号为横坐标，即可绘出上图7-41所示的点图。

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为缩短点图的长度，将m个零件为一组，以工件的组序为横坐标，仍以工件的误差为纵坐标，同组各工件可根据尺寸大小分别点在同组序号的垂线上，即可得到缩短的点图如图7-42所示。