组件检验规范

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目 录

1. 适用范围 2. 参照规范性文件 3. 技术标准 4. 主要检验项目 5. 检验器具

6. 检验方法及判定原则

6.1原材料性能及几何尺寸检查 6.2 焊接强度检测 6.3 胶联度检测 6.4 耐压测试 6.5 电性能参数测试 6.5.1检测环境标准 6.5.2检测前的校准 6.5.3 检测要求 6.6 设备状况 7. 注意事项

1. 适用范围

本标准规定了太阳电池组件技术标准，适用于所有规格型号太阳电池组件质量检验。 2. 参照规范性文件

《Q/BYL03 晶体硅太阳电池》 《多晶硅太阳电池内控标准》 《晶体硅太阳电池组件内控标准》

《太阳电池组件原材料技术标准及检验规范》 IEC61730-1 2004 《光伏组件安全鉴定 结构要求》 IEC61730-2 2004 《光伏组件安全鉴定 试验要求》 JGJ 102-2003 《玻璃幕墙技术规范》

GB/T 9535 《地面用晶体硅光伏组件-设计鉴定和定型》

3. 产品分类及技术标准

组件产品分为合格品和不合格品，合格品分为四类，分别是A1,A2,A3,A4，A1,A3,A4标准请参照下表，A2标准规定为： 所有揭背板返修后组件，如果外观，

英利能源(中国)有限公司 测试后的玻璃表面不允许有任何污物。 多处(片)[ <10 电池片无裂纹， 电池片的摆放位置符合图纸要求； 无明显色差,表面无水痕、 手印、 色斑等缺陷； 明 显缺口不允许，崩边向里延伸≤1mm、长度不限， 组件内只限两处。 片， ≥5 片]电池片阴 影，位置深，最 大单个实际尺寸

电池色差明显。崩 超过 10mm,I-V 电池及 焊带偏离正面主栅线≤0.5mm, 焊带与电池主栅线 边向里延伸≤ 曲线合格；单处 焊接质 的焊接强度≥2N(每串电池片片数≤12

片，电池 1mm、长度不限， 断栅，位置浅， 量 片面积≤156mm*156mm)。 组件内大于两处。实际尺寸超过 不允许存在电池片整片黑、四周亮中间黑，有大 50mm,I-V 曲线 量亮斑，明显明暗不均，一半黑，一半亮。 合格；多片明暗 不允许存在多处[≥10 处(片)]电池片阴影，位 不均，连续和不 置深。 连续的，混串， I-V 曲线合格。 透明、清洁，无变色、污点等缺陷，无脱层 有污点，变色，无 现象。 EVA 脱层现象。

胶 联 度， 70%-75%-95%, 70% 为停 机 下限 ， EVA 与玻璃的粘接 75%-95%为最佳范围。 强度<30N/cm,与

EVA 与玻璃的粘接强度≥30N/cm,与背板的粘 背板的粘接强度 接强度≥40N/cm。 密封 材料 清洁、粘接牢固；无变色现象、打胶均匀平 整、 无胶花， 缺胶深度≤3mm; 划口密封良好， 硅胶高 5--7mm。 平整、清洁、连接牢固、无毛刺； 铝边 框 连接牢固、外观 <40N/cm。

有手感的划伤≤50mm,每米不超过 2 处；磕脏； 伤，直径≤Φ3mm 或长度≤20mm,深度≤ 划 伤 ≥ 50mm , 磕 0.5mm;四角对接整齐平滑，对角接缝宽度≤ 伤，直径≥Φ3mm 0.5mm,错位≤1mm;弓形小于等于边框长度 或长度≥20mm,深

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英利能源(中国)有限公司 3‰; 度≥0.5mm,磕伤

安装孔位置及大小与图纸相符， 周围无毛刺。 无击穿； 铝边框外型尺寸公差± 1mm,直角度 90± 安装孔修理合格， 0.5 。 尺 寸 公 差 ≥ ± 1mm,角度偏差 ≥0.5 。

表面清洁、无划伤、无鼓泡、无不平；允许 背板 存在由内部引线引起的凸起；胶坑，深≤ 0.2mm、直径≤Φ5mm、少于 10 处； 背板层间剥离强度≥4N/cm。 位置符合图纸或协议要求，公差± 3mm,连 接线 盒 引出 线 接插 件 接牢固、极性标识正确、二极管安装正确、 引线长度符合技术协议要求； 接线盒与背板粘接牢固，密封符合 IP65。

表面脏，胶坑，深 ≤0.2mm、直径>Φ 5mm、大于 10 处；

正负极安装正确， 引线插头牢固插入插座内， 位置偏差≥3mm。 插接到位，螺母锁紧。 线缆与端子连接强度,施加 50N 的力反复拉 25 次线缆不脱落;线缆与接线盒连接强度,施 加 100N 的力 1 分钟线缆不脱落。

标识

条形码、标签粘贴牢固、端正，测试结果与 标签标识一致。 层压气泡小于Φ2mm,不多于 2 个，气泡≤Φ组 件 内 部 带 电 体 0.5mm 允许 4 个， 且不在电池片上， 也不得在 距 离 钢 化 玻 璃 边

组件 内部

电池片之间，与电池距离≥1mm。

缘距离<11mm,装

同一个组件上不允许同时出现两种或两种以 框 后 铝 材 未 遮 挡 上规格的电池片(电性能、外观) 。异物不得 电池片； 有毛发、虫子等，电池串间、电池片间异物 组 件 边 缘 宽 度 ≤ 与电池片最小距离应大于 1m

m ,电池片间距 1mm、 长度≤5mm 的

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4. 主要检验项目

原材料性能、几何尺寸、绝缘性能、电性能参数 5. 检验器具

钢板尺或卷尺（精度0.5mm）、 放大镜 、 耐压测试仪、 标准电池组件、 太阳模拟测试器 、 胶联度测试仪 、 拉力计 6. 检验方法及判定原则 6.1外观及几何尺寸检查：

用目测、手感的方法（必要时使用放大镜）进行全检外观，具体尺寸使

用钢板尺或卷尺测量。应符合“技术标准”的要求，否则不合格。 6.2 焊接强度检测

参看附表《焊接质量监督检查规定》 6.3 胶联度检测

参看附表《层压EVA胶联度质量监督检查规定》 6.4 耐压测试：

用耐压测试仪进行测试。

按《耐压测试仪操作规程》在组件边框及引线间施加2000V加四倍最大系统电压，再乘1.2倍的系数，加压1秒钟，产品应无绝缘击穿、表面破裂现象，漏电大小符合附表3，否则不合格。 测试准备及连线方法：

a. 根据不同系统电压选择量程，按《耐压测试仪操作规程》将控制旋钮置于相应位置；

b. 组件平放在工作台上，确保组件与无关物体隔离；将组件的输出短路（正负电极短接）。

c. 将测试仪的正极与组件的输出端相连，测试仪的负极与组件铝边框相连接。 6.5电性能参数测试：

用太阳模拟器进行全部测试。 6.5.1检测环境要求：

大气质量 AM1.5，辐照度1000W/m2 ，电池温度25℃±2℃。 6.5.2检测前的校准：

按《太阳模拟器操作规程》开启模拟器；按规定程序，用“标准组件”校准测试光强。

每月初校对模拟仪光的均匀性，符合要求并做好记录；每次测试前，必须校准测试光强，标准组件测试结果中，Pm与标定值差异范围小于等于0.3W，Isc与标定值差异范围小于等于0.08A。每班次标准校对不低于4次。（如测试有异常时，要随时校验标准）。 6.5.3 检测要求：

6.5.3.1 按极性正、负将测试仪连接线的鳄鱼夹正确地连接到组件电极上：红接“＋”；黑接“－”。（注意：正负极不能颠倒、不能短路） 6.5.3.2 组件放到规定位置，保证光线垂直照射到组件的受光面。

6.5.3.3 查看测试结果，应符合“技术标准——电性能参数判据”的要求，否则不合格。

6.5.3.4 按“技术标准——电性能参数测试数据”的要求，记录测试数据。

6.5.3.5 按“技术标准——电性能参数分档标准”的要求，对组件进行分档。 6.6 设备状况：

检查设备使用记录，保证设备工作状态应符合设备技术要求，否则不能运行。 7. 注意事项：

7.1 在绝缘性能测试时，在测试区标“高压危险！注意安全”字样，非测试人员

一律不得靠近！

7.2 在电性能参数测试时，根据I－V曲线及测试数据判断组件输出是否正常（见

附表1），若有疑问应重复测试；确认有问题的通知相关人员处理，并记录具体情况。

7.3 测试完毕后，按判定规格和等级分类贴标签并放置到规定区域，分档标准见

附表2，注意不同任务的附带分档标准优先此分档标准，最大偏差Pm±3%；有严重缺陷不能返修的单独放置，待技术人员查找原因，进行相应处置。

附表1：组件检测标准(电压)

附表2：组件分档标准

附表3：漏电大小与组件尺寸

焊接质量监督检查规定

1、质量监督的目的

为了保证焊接机在正常状态下工作，使电池焊接拉力符合要求，对焊接机参数和焊接拉力进行质量监督。 2、工作流程

2.1每天由监督检查人员对车间每台焊接机的焊接参数进行记录。 2.2在正常工作日，每天按照焊接机数量的50%进行焊接拉力试验。 2.3组件车间在备料前向质检部提交《焊接拉力试验申请单》。

2.3.1质检部工艺监督检查人员在申请单上签字；并要跟踪从备料开始到取样的全过程。

2.3.2组件车间备料工序备料，交车间检查后，交焊接工序。

2.3.3组件车间焊接工序操作人员按规定的工艺参数设置焊接机，进行焊接，并标识清楚；焊接后交质检部监督检查人员。

2.4质检部监督检查人员对取得的样品进行焊接拉力试验，做好记录，试验完成后将结果反馈给组件车间。 3、送样时间

3.1日常例检：在正常工作日，每天按照焊接机数量的50%进行取样。

3.2非日常检验：焊接机的参数改动或设备检修等完成后，要对该焊接机焊接焊接性能进行验证。

3.3新规格材料首次使用检验：在首次使用未使用过的焊带、助焊剂、电池的材料时，要对每台焊接机焊接的电池进行送样。 4、取样方法

车间负责人取当日将要使用的电池片（不合格电池片），按照焊接机焊接该电池片种类设置焊接参数，每台焊接机焊接4片电池片。 送样编号方法：设备号－顺序号，如1－4 5、试验结论及处置方法

试验结束后，工艺监督检查人员一般要在2小时内，进行信息反馈。

在试验结果合格的情况下，证明焊接机参数正常，工艺监督检查人员把结果反馈车间送检人。

在试验结果不合格，质量监督检查人员把结果反馈车间负责人和工艺员；工艺员分析不合格原因，决定是否修改工艺参数；之后，质量监督检查人员按上述方法，继续做试验；结果再次不合格，质量监督检查人员应令车间停止该焊接机的正常工作，报上级领导批示。 6记录

质量监督检查人员要对每次试验的参数、过程、结果进行记录，并输入表格进行统计。

层压EVA交联度质量监督规定

1、质量监督的目的

为了保证层压机在正常状态下工作，使组件内EVA交联度符合要求，对层压参数和层压EVA的交联度进行质量监督。 2、工作流程

2.1每天，质检部监督检查人员应对车间每台层压机的层压参数进行记录。 2.2在正常情况下，质检部质量监督检查人员按规定时间到组件车间提取EVA胶联度试验样品，按要求进行胶联度试验；车间予以配合。

2.3组件车间在备料前向质检部提交《EVA胶联度试验申请单》

2.3.1质检部质量监督检查人员在申请单上签字；并要跟踪从备料开始到取样的全过程。

2.3.2组件车间备料工序备料，交车间品质组；品质组检查后，交层压工序。 2.3.3组件车间层压工序按质检部质量监督检查人员要求在层压机内合理放置样品，并标识清楚；之后按规定的工艺参数进行层压；层压后将样品交品质组检查；最后交质检部质量监督检查人员；

2.4质检部质量监督检查人员对取得的样品进行交联度试验，做好记录，试验完成后将结果反馈给组件车间品质组。 3、取样时间

3.1例检：在正常工作日，每天按照层压机数量的25%进行取样。 3.2调整参数检验：层压机的参数改动后，要对该层压机在改动参数下层压得EVA进行取样，设备维修后投入使用前，要求进行EVA胶联度试验。

3.3新规格EVA首次使用检验：在首次使用未使用过的EVA时，要对每台层压机

层压的该种EVA进行取样。

3.4新产品检验：在制作新产品时，要对新产品在相应层压机上层压的EVA进行取样。

4、取样方法

根据敷设组件摆放顺序，并在EVA和其他原材料之间垫不粘布摆放EVA和其他原材料的顺序，取样面积

100mm×100mm。摆放位置如右图所示，根据右图位置的标号确定EVA胶联度送检申请单中的送样编号。注意：每次只能取样一个，其他位置正常工作，避免连带影响； 5、试验结论及处置方法

在试验结果合格（胶联度≥75％）的情况下，证明层压机参数正常，质量监督检查人员把结果反馈车间负责人。

在试验结果不合格（胶联度＜75％），质量监督检查人员把结果反馈车间负责人和工艺员；工艺员分析不合格原因，调整设备或工艺参数；之后，质量监督检查人员按上述方法，继续做试验直到交联度合格；如果试验结果胶联度＜70％，质量监督检查人员应令车间停止该层压机的正常工作，马上进行调整，并报上级领导批示。 6记录

质量监督检查人员要对每次试验的参数、过程、结果进行记录，并输入表格进行统计。