AE008-G01-FMEA潜在失效模式与后果分析-简

FMEA潜在失效模式与后果分析

Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) 潛在失效模式和后果分析

FMEA潜在失效模式与后果分析

讲授内容一.FMEA基本概念

二.FMEA的演变三.国际间采用FMEA的状况 四.设计FMEA表填写说明 五.过程FMEA表填写说明 六.FMEA结果的应用

FMEA潜在失效模式与后果分析

FMEA的基本概述1.FEMA是一种确保产品和过程开发(APQP)中潜在问题 予以考虑和阐述的分析方法学； 2.对失效的产品进行分析，找出部件的失效模式， 鉴定出它的失效原因，研究该项失效模式对系统 会产生什么影响。 3.失效分析在找出零组件或系统或生产过程的潜在弱点， 提供设计、制造、品保等单位采取可行的对策 4.FMEA的成功在于及时性，是一种事前行为，与风险 与安全相关部件和过程给予更高的优先权。

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FMEA的应用1.新设计，新技术，或新过程； FMEA范围是完善设计，技术和过程 2.现有设计和过程的修改。 FMEA的范围聚焦于设计或过程的修改，及由于修改 和市场上历史反映可能引起的交互作用；还包括法规要 求的更改。 3.现有设计或过程在新环境，场所，应用中使用或使用 慨况(包括工作周期，法规要求) FMEA的范围聚焦于新环境，场所或应用的使用，对 现有设计或过程的影响。

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失效的定义在失效分析中，首先要明确产品的失效是什么， 否则产品的数据分析和可靠度评价结果将不一样， 总而言，失效是指： 1.在规定条件下 (环境、操作、时间 )不能完成既

定功能。2.在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上 下限之间。

3.产品在工作范围内，导致部件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。

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FMEA过程顺序系统有哪些功能，特性，要求条件？

可能会有哪些問題？发生問題会有多糟糕？ 那些問題是什么起因的？

发生的频率？

有哪些预防和探测？

探测方法能多好程度？我们能做什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -更改标准程序或指南

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FMEA过程顺序阶段

1.设计阶段

功 用 1.发掘所有可能的失效模式 2.依固有的技术进行设计变更 3.必要的处采用可靠性高的部件 1.明确把握失效原因，并实施适当的改善 2.部件安全的宽放确认 3.寿命、性能、强度等的确认 1.活用工程设计，进而改善过程上的弱点 2.利用FMEA的过程制订必要的过程标准 1.不同的环境产生的失效，以FMEA克服 2.不同的使用法产生的失效，以FMEA克服

2.开发阶段

3.制造阶段 4.顾客抱怨阶段

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FMEA的演变1.FMECA的前身为FMEA,系在1950由格鲁曼飞机 提出，用在飞机主控系统的失效分析。 2.波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程 序，列在其工程手册中。 3.60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用于 太空计划。美军同时也开始应用FMECA技术，并 于1974年出版MIC-STD-1629

FMECA作业程序。 4.1980修改为MIC-STD-1629A,延用至今。 5.1985由国际电工委员会 (IEC)出版的FMECA国际 标准(IEC812),即参考MIC-STD-1629A加以部份 修改而成。 6.2008年7月，修订FMEA第四版。

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FMEA的特征1.是一项以失效为讨论重点的支持性和辅助性的可 靠度分析技术。 2.用表格方式进行工程分析，使产品在设计和过程 规划时，早期发现缺陷及影响程度以便及早提出 解决方案。 3.是一种系统化的工程设计辅助工具。 4.FMEA因分析对象不同分成 “设计FMEA” 及“过 程FMEA”,而MIC-STD-1629A因分析项目缺少 现行控制方法，故适合设计时使用。 5.FMEA为归纳法的应用，根据部件的失效数据， 由下而上推断系统的失效模式及其后果，是一种 向前推演的方法。

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国际间采用FMEA的状况1.ISO 9004 8.5 节FMEA作为设计评审的要项 ，另FTA亦是。 2.CE标志，以FMEA作为安全分析方法。 3.ISO 14000,以FMEA作为重大环境影响面分 析和改进方法。 4.QS 9000 以FMEA作为设计和过程失效分析 方法。 5.TS16949:2009以FMEA作为设计和过程失效 分析方法。

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设计FMEA的目的1.为客观地评价设计，包括功能要求及设计方案，提供帮助 2.评价为制造、装配、服务和回收要求所做的设计； 3.提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和 开发过程中得到考虑的可能性； 4.为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的 信息； 5.根据潜在失效模式对顾客的影响，对其进行分级列表， 从而为设计改进、开发和确认试验 / 分析建立一套优先控制系统； 6.为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式； 7.为将来分析阐述市场关切情况，评价设计的更改及开发更先进 的设计提供参考(如获得的教训)。

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设计FMEA作业过程组成DFMEA小组 资料收集 拟订DFMEA计划 建立功能方块图 产品结构树 决定分析的项目功能 N 分析关键失效模式 纠正预防 填写纠正后风险順序数所有RPN小 于规定值？

Y DFMEA报告

进行DFMEA分析选择关键失效模式

N 设计評审 Y 记录保存

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