２００８Ｎｏ．８

陈红领等：带圆锥形漏斗圆筒仓施工技术革新

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《液压滑动模板施工技术规范》ＧＢＪｌｌ３．１９８７规定：“贮仓地板、漏斗和漏斗环梁宜与筒壁按整体结构设计，可采用滑空或部分滑空的方法浇筑成整体。当采用滑空的施工方法时，应尽可能降低漏斗环梁的高度。”规范并没有给出具体的高度尺寸。在滑模施工过程中，有２处需要空滑：①各种孔洞

即门洞、窗洞及

管道洞等共计４８个；②漏斗环梁处各个圆筒仓的环梁高度不同，且无法降低，但必须确保滑模施工的安全，以及滑模系统在滑升过程中的稳定性和保持位置的准确性。对支撑杆采取有效而切实可行的加固措施：①对穿过门洞、窗洞和管道洞等孔洞的共计６２根支撑杆进行加固，在每根支撑杆旁加设乒２５立筋２根，

上、下两端分别锚入库壁５００咖，在平面上与支撑杆

呈三角形放置，并用声２５短钢筋呈三角形每隔５００咖

布设一道，同时支撑杆之间用ｊ５２２钢筋拉接，间距为

５００姗，如图２所示；②同理，在漏斗环梁处进行空滑

时，用同样的方法，随着模板的滑升对支撑杆进行加固，顺利度过空滑段。

但２＠５００

环向钢筋

亳撑杆

２但５锚入上犯５短钢筋＠５００

环向钢筋—雩；＿ｉ毒＿；呔

犯２＠５００

下库壁５００

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图２加固钢筋排列示意

这里需特别注意，支撑杆的加固直接关系到施工质量和安全，所以，支撑杆在加固过程中必须可靠、牢固，焊接施工必须符合相应的焊接规范，达到质量要求。３．２漏斗内壁防磨层安装革新

原料调配库漏斗内壁，设有钢板内衬作为防磨层，用来提高漏斗的耐磨性，延长使用寿命。倒锥形漏斗壁的水平夹角各库不同：１、６号仓为５００；２号仓为５５０；３、４、５号仓为６００。因漏斗较陡，所以在施工中必须支设内部模板从而保证漏斗混凝土的浇筑质量。

按常规施工，一般采用先浇筑漏斗混凝土，后施工耐磨层工艺。在支设漏斗模板时，由于漏斗角度比较大，都超过５００，所以，内外都需要支模，并预留预埋件以便固定内衬钢板，这种施工方法需要两次施工，比较费时费工；而且，漏斗钢板内衬焊接时，位置很难校准，焊工作业困难，漏斗钢板内衬与混凝土之间留有空隙，质量存在隐患。

我们改变做法，利用内衬钢板作内模板，进行一次浇筑施工。改变后的施工工序是：库内搭设满堂脚手

架一漏斗底部模板支设一钢筋绑扎一定位、放置用于

固定内衬的２００ｎ蚰×２００ｔ瑚预埋件一漏斗钢板内衬

（改制后）焊接一浇筑漏斗混凝土一底部模板拆除。

改变后的施工工艺及方法，关键有两点：①对内衬钢板进行改制，即将防磨内衬钢板切割成长为３ｍ的板带，板带上下边打成坡口，并用卷板机按漏斗所需弧度

进行卷制，在板带上每隔１．５ｍ切割２００姗×４００ｍｍ矩

形口，以便浇筑振捣混凝土。注意切割的同时，在每个空隙及割去的钢板上做上编号，以便于补空时对号入座；安装板带时从下往上进行就位和焊接，检查后进行混凝土浇筑，该板带浇

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广１１ｒ１１广１．１

筑完毕后，立即对浇筑Ｊ

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振捣孔洞进行封堵，以８∞

便后续混凝土浇筑；②１ｒ１

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根据改变后的防磨内衬８∞

钢板安装的要求，准确布设和固定预埋件，如。ｌ。５００Ｌｌ一５００。：。５００Ｌ：。

图３所不。

图３预埋件布置示意

改进后的施工方法与原方法相比，减少了支、拆漏

斗上部模板的工序，从而节约了大量人力、物力、财力，缩短工期１０ｄ，节约了模板，保证了钢板和混凝土的结合密实，确保了施工质量。

３．３圆筒仓内壁防磨轨道安装革新

原料调配库中的２号仓石灰石库，当下料时，原料对库壁产生很大摩擦力，钢筋混凝土结构在长期受到摩擦后，保护层会逐渐变薄，最后导致露筋而腐蚀，从而影响主体结构。原设计在筒内壁漏斗环梁以上部位设置防磨层，如图４所示。

图４内壁防磨轨道安装示意

筒内壁漏斗环梁及以上部位防磨层的做法是：用轻型钢轨（１１．２ｋ∥ｍ，＾＝８０．５Ⅱ姗）在内壁竖向布设，每道间距２００ｍｍ，并与埋置在库壁内的每隔２ｍ一道的环向预埋件进行焊接。

传统的施工方法需两次安装，即先放置环向预埋件，而后安装轻型钢轨。但是本工程的库壁厚度上下不一致，当施工完漏斗环梁后，必须对滑模系统的内模进行改装；另外在轻型钢轨安装完毕以后，必须在仓内支设内模进行钢轨之间∞０细石混凝土的浇筑，进行