第４期

黄斌等．德士古气化炉废锅结渣原因分析与探讨

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工艺气温度的实际值与设计值相差较大，虽然气化炉压力和炉温控制有所不同，但充分说明内层

水冷壁增加后换热面过大。

数为刚刚改造后的运行参数，同设计方的设计理念一致。考虑装置运行后的积灰、结垢问题，换热效率会出现逐步下降，气化炉具体运行参数如表

２。

因为该装置为改造后投运，因此实际运行参

表２气化炉运行参数对比

２．１内部结构的影响气化炉在运行一段时间后，废锅内部必然会结渣，所以辐射冷却器内中心通道较小直接导致了内部结渣。而且由于熔渣的冲刷和腐蚀，在运行一段时间后，滴水沿会出现变形、脱落等现象，无法起到良好的导向作用，这也导致了水冷壁结渣。

２．２负荷的影响

辐射冷却器内部设计有两层水冷壁，在进入辐射冷却器的渣口处安装有滴水沿，滴水沿能起到导流作用，防止渣在出渣口时发生散射，减少液态渣与水冷壁接触的几率，防止辐射冷却器内部结渣。为降低出口工艺气温度，在装置投用前对辐射冷却器内部进行了改造，内层增加了水冷壁，将工艺气和渣的下降通道由原来的２．４ｍ减小为

１．２ｍ。渣和工艺气的下降通道变小后，大大增加

２００７年Ｂ、Ｃ气化炉最高运行负荷分别达到了９２％和９６％，分别运行４８ｈ和８０ｈ后均因为废锅结渣而联锁跳车，ｃ气化炉具体运行参数如表

３。

了未固化的渣与水冷壁接触的几率。实践也证明

表３

Ｃ气化炉运行参数对比

比较表２和表３中气化炉负荷与其他参数可以看出，在气化炉温度、压力等参数变化较小时，提高负荷明显加重了废锅内部结渣，缩短了气化炉运行时间。由于在一定的炉温下，增加负荷会增加渣的流动速度和渣量，增大渣的喷射角，缩短渣在接触到水冷壁前的冷却时间，增大了熔融态渣和水冷壁接触几率，提高了水冷壁换热负荷，不利于渣的固化，所以高负荷容易引起结渣。

２．３炉温的影响

２００８年６月３台气化炉均在６６％负荷下、操

却的时间越长，在接触到水冷壁前越不容易被固化，所以高炉温运行更容易引起结渣。２．４气化炉压力的影响

提高操作压力会降低渣口处粗煤气和渣的流动速度，从而减小渣喷出的散射角，减小了熔渣与水冷壁接触的机会，减缓水冷壁结渣。自试车以来气化炉正常压力均维持在３．５～４ＭＰａ，２００８年６月因文丘里洗涤器结垢堵塞，迫使Ａ炉在

４．５

ＭＰａ压力下运行１４４ｈ。对比当时Ａ、Ｂ、Ｃ炉运

行数据，３台气化炉负荷相同，操作温度均超过１３００。Ｃ，虽然Ａ炉操作压力高，达到设计值，但因操作温度过高使Ａ炉仍然出现结渣现象。

２．５煤质的影响

作温度在１３００％以上运行，Ａ、Ｂ、ｃ炉在分别运行了１４４，４８，９６ｈ后出现废锅结渣。３台气化炉在较高操作温度下，均相继在短时间内出现了废锅结渣。在煤质稳定，操作压力不变的情况下，炉温越高渣口处渣的温度越高，在下降过程中需要冷

２００８年８月至９月，气化装置更换了煤种，数

据见表４。